в какой период рукава высокого давления должны подвергаться гидравлическому испытанию
Проверка РВД
Проверка РВД
Любой рукав высокого давления имеет свой срок службы, который во многом зависит от условий эксплуатации. Этот срок значительно сократится, если подвергать рукав запредельным нагрузкам. Давление жидкости, и пульсирующее тоже, не должно превышать номинального значения, указанного на рукаве. Обычно это значение равно четверти от максимального разрывного давления. Для того, чтобы рукав не вышел из строя раньше времени, нужно, чтобы обслуживающий персонал проводил периодические проверки. Периодичность этих проверок зависит от конкретного рукава высокого давления.
Значение разрывного давления, представляет собой контрольные точки, полученные в результате null, во время которых определяется сопротивление шланга высокого давления. Во время работы, в гидросистеме могут возникать импульсы давления. В таком случае шланг подвергается давлению, выше номинального, что сокращает его срок службы. Это стоит учитывать при выборе рукавов высокого давления. Если в вашей гидравлической системе возможны значительные скачки давления, то вам стоит выбрать рукав с бОльшим номинальным рабочим давлением.
Периодичность проверки РВД
Проверка рукавов высокого давления
Также, рукава высокого давления нельзя использовать за пределами температурного диапазона, так как тогда, снижается герметичность фитинга. Эксплуатация РВД при температурах близких к максимальным, также может вызвать повреждение шланга, поэтому, стоит особенно избегать применения шланга при экстремальной температуре и давлении близком к максимальному. Проверка рукавов высокого давления должна проходить с определенной периодичностью, обычно это пять лет.
Проверять шланг стоит под давлением, выбранным в соответствии с ГОСТом 9356-75. Испытание может проходить под гидравлическим, или пневматическим давлением, в случае последнего, шланг стоит опустить в чистую воду. Пузырьков воздуха образовываться не должно. В противном случае шланг стоит либо отремонтировать, либо заменить на новый.
Заказать рукава высокого давления и другую сопутствующую продукцию высокого качества Вы можете в нашей компании. Для это свяжитесь любым удобным для Вас способом.
Испытание и проверка пожарных рукавов
Испытание пожарных рукавов позволяет проверить их прочность и определить, можно ли допускать дальнейшую эксплуатацию устройств. От технического состояния рукавов во многом зависит оперативность и эффективность тушения пожара, поэтому проверке должны подвергаться рукава всех типов.
Содержание:
Порядок и сроки испытания пожарных рукавов
Периодичность испытания пожарных рукавов
Какому испытанию должны подвергаться рукава?
— Контроль выдерживаемого давления рукавом
— Рабочее давление пожарных рукавов
— Расход воды на увлажнение
— На термостойкость
— На маслостойкость
— На абразивный износ
Контроль изменения длины и диаметра
Как испытываются пожарные рукава
Техника безопасности при испытании рукавов
Порядок и сроки испытания пожарных рукавов
Испытаниям подлежат все типы пожарных рукавов: напорные и всасывающие. Внешний осмотр рукавов должен производиться каждые 30 дней, а также сразу после использования их для тушения пожара. При обнаружении дефектов необходимо произвести полное испытание рукава на прочность. Если оборудование находилось на хранении и не использовалось, то проверка проводится после окончания гарантийного срока.
Периодичность испытания пожарных рукавов
Какому испытанию должны подвергаться рукава?
В нормативных документах указано несколько видов испытаний, которым должны подвергаться пожарные рукава. Испытания в полном объеме проводятся заводом-изготовителем после выпуска продукции, а также пожарной службой при приемке рукава. При проведении периодических испытаний объем проводимых мероприятий может быть сокращен. Ниже представлены основные виды испытаний пожарных рукавов.
✎ Контроль выдерживаемого давления рукавом
В процессе проверки определяется герметичность пожарного рукава и его способность выдержать избыточное рабочее давление. Для проверки один конец присоединяют к водопроводу, а на другой устанавливают заглушку, предварительно выпустив воздух. В течение 10 минут после наполнения рукава водой давление постепенно повышают до величин, установленных нормативными документами для каждого типа рукавов. После завершения испытания поверхность рукава осматривается на предмет обнаружения разрывов.
✎ Рабочее давление пожарных рукавов
В зависимости от типа пожарного рукава различается величина максимального давления, которое он должен выдерживать. Величина испытательного давления варьируется от 0,2 МПа до 3,75 МПа. При этом для напорных рукавов значения будут выше по сравнению с всасывающими (см. табл. 1-3).
Испытательное давление для ВПР и НВПР, МПа (кг/см²)
Испытательное (эксплуатационное) давление при проверке НПР
на герметичность при техническом обслуживании
и постановке на вооружение, МПа (кг/см²)
Испытательное давление при проверке НПР на герметичность
после ремонта или хранения, МПа (кг/см²)
✎ Расход воды на увлажнение
Перколированные пожарные рукава специального исполнения отличаются одной характерной особенностью – их термостойкость достигается за счет увлажнения внутренних стенок водой или тушащим веществом, которое подается под давлением. Согласно нормативным документам перколированный рукав должен обеспечивать достаточный расход тушащего вещества на увлажнение. Для определения расхода рукав наполняют водой под давлением 1,25 МПа и оставляют на 5 минут. Затем давление понижается в два раза и выдерживается еще 20 минут. После этого рукав помещают в емкость и определяют количество пропускаемой воды.
По п. 5.10 ГОСТ Р 51049 перколированный шланг должен обеспечивать затраты ОТВ на увлажнение следующее (см. табл. 4).
Удельный расход на увлажнение
1 метра (л/мин.) при значен. до 0,5 МПа
✎ На термостойкость
Поскольку при пожарах поверхность рукава нередко подвергается воздействию высоких температур, проверка на термостойкость имеет очень большое значение. Для испытания используется специальная установка, представляющая собой стеклянный корпус с нагревательным элементом внутри. На корпус надевают рукав и нагревают внутренний стержень до 300 или 450 градусов. После этого измеряется время, в течение которого рукав сохраняет целостность поверхности.
Пожарные шланги должны соответствовать показателям стойкости к термическому воздействию по ГОСТ Р 51049 (см. табл. 5).
Стойкость при контакте с нагретым стержнем,
с, не менее
Температура наружной
поверхн. стержня 300 °С
Температура наружной
поверхн. стержня 450 °С
РПМ-25, 40, 50, 65, 80, 90
РПМ-Т-25, 40, 50, 65, 80, 90
✎ На маслостойкость
В процессе эксплуатации пожарный рукав может контактировать с маслами и смазочными веществами, которые снижают его прочность. Для определения устойчивости к воздействию агрессивных веществ части рукава помещают в емкость с маслами и выдерживают в течение 3 суток. После этого их проверяют на разрыв и определяют прочность соединения каркаса рукава с внутренним слоем.
Рабочее давление, МПа
Разрывное давление, МПа, не менее
✎ На абразивный износ
Испытания напорного пожарного рукава на абразивный износ проводятся на специальной установке, которая представляет собой валик, вращающийся вокруг своей оси. На нем закрепляется наждачная бумага, после чего валик помещается внутрь рукава, наполненного водой.
Испытание показывает, сколько циклов абразивного износа выдерживает рукав до появления влаги на внешней поверхности. В зависимости от сферы использования и диаметра рукав должен выдерживать от 15 до 50 циклов.
Устойчивость к износу от трения (абразивного влияния), проверяют на специальном станке для тестов (см. рис. 1).
Контроль изменения длины и диаметра
Как испытываются пожарные рукава
Для испытания пожарных рукавов используются специальные установки, которые позволяют провести проверку с соблюдением требований нормативных документов. В том случае, когда проверяются большие партии изделий, от каждой группы берут по три рукава для испытаний.
Помимо испытаний на соответствующем оборудовании периодически проводится визуальный осмотр рукавов и мест их соединения с головками. Если в ходе осмотра были выявлены дефекты, изделия необходимо отправить в ремонт или вывести из эксплуатации.
Техника безопасности при испытании рукавов
Поскольку проведение испытаний связано с использованием специального оборудования, необходимо соблюдать меры по обеспечению техники безопасности. Все проверки должны проводиться при температуре от + 10 до + 35 °С и влажности 45-80 %. Допускается применять только сертифицированные приборы и установки, которые должны быть обеспечены защитой от влаги и короткого замыкания.
При подаче воды в рукав под давлением необходимо следить за его герметичностью. Для слива воды после завершения проверки должна быть предусмотрена специальная система.
После проведения испытаний рукава необходимо высушить, а результаты проверок занести в отдельный журнал. Регулярное проведение испытаний позволяет следить за целостностью рукавов и пригодностью их к использованию, поскольку от этих факторов в значительной степени зависит эффективность тушения пожара.
Порядок и сроки испытаний (проверки) пожарных рукавов
Правила и периодичность испытаний пожарных рукавов регламентируются актами пожарной безопасности, обобщенные и детализированные справочными изданиями. Материалы и нормативные документы, касающиеся испытаний пожарных рукавов (ПР):
Когда и зачем испытывают рукава
Есть две группы пожарных рукавов, подлежащие испытаниям:
Все типы ПР подлежат испытаниям. Процедуру осуществляют при основных проверках, в процессе ремонта, а также когда возникают сомнения в исправности изделий. Проверка пожарных рукавов важна, так как любое повреждение и нарушение целостности уменьшит эффективность пожаротушения, приведет к падению напора на всей линии.
Как часто должна производиться проверка рукавов
Сроки проверок (основных): не реже 1 раза в 6 мес. (весна и осень). Обычно мероприятие совмещают с плановым ТО техники (автомобилей) в пожарных частях, внутреннего противопожарного водопровода на объектах.
Правила Методического руководства от 2007 г. (далее по тексту, Методичка):
Виды проверок
Проверки условно можно разделить на основные (рукава испытываются 2 раза в год) и дополнительные: при приемке, в процессе эксплуатации. Все они обязательные. Возможен разный объем контрольных действий.
Для испытаний есть свои условия и время (в ПЧ, на предприятиях утверждают график), а также виды (п. 6.1 ГОСТ Р 51049, п. 5.1 НПБ 152):
Предварительные тесты, при приемке, для квалификации, при получении сертификата проводят по всем пунктам ГОСТ 51049. Первые 3 вида осуществляют на заводе, соблюдая ГОСТ Р 15.301-2016, а также при приемке пользователем, четвертый – при постановке на производство.
Объем диагностики конкретизируется т. 2 НПБ 152:
В какой период рукава высокого давления должны подвергаться гидравлическому испытанию
ГОСТ Р ИСО 1402-2019
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
РУКАВА РЕЗИНОВЫЕ И ПЛАСТИКОВЫЕ И РУКАВА В СБОРЕ
Rubber and plastics hoses and hose assemblies. Hydraulic testing
Дата введения 2020-01-01
Предисловие
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации материалов и технологий» (ФГУП «ВНИИ СМТ»), Техническим комитетом по стандартизации ТК 160 «Продукция нефтехимического комплекса» на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 160 «Продукция нефтехимического комплекса»
Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2012 (пункт 3.5).
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные и межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает методы гидравлических испытаний резиновых и пластиковых рукавов и рукавов в сборе статическим давлением, включая методы определения устойчивости к деформации.
2 Нормативные ссылки
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ИСО 8330.
4 Общие положения
Если нет других указаний, все испытания проводят при стандартной температуре (см. ИСО 23529).
5 Аппаратура
5.1 Источник давления, способный обеспечивать давление со скоростью, указанной в 7.2.2, до достижения требуемого испытательного давления.
5.2 Калиброванный манометр или датчик давления с цифровой индикацией, выбираемый для каждого испытания таким образом, чтобы испытательное давление при испытании составляло от 15% до 85% максимального показания шкалы.
Для обеспечения точности измерений калиброванные манометры или датчики давления с цифровой индикацией следует часто проверять, также рекомендуется устанавливать дроссельные устройства для сведения к минимуму повреждений при ударной нагрузке.
6 Испытуемые образцы
При необходимости испытания рукавов в сборе используют длину рукава в сборе.
Испытывают не менее двух образцов.
7 Приложение гидростатического давления
7.1 Общие положения
В качестве испытательной среды используют воду или другую жидкость, пригодную для испытуемого рукава.
7.2 Приложение давления
7.2.1 Заполняют образец испытательной жидкостью, вытесняя весь воздух, и подсоединяют к испытательному оборудованию. Закрывают клапан и прикладывают гидростатическое давление с равномерной скоростью. Измеряют давление калиброванным манометром или датчиком давления с цифровой индикацией (см. 5.2).
7.2.2 Скорость повышения давления должна быть постоянной и выбрана таким образом, чтобы конечное давление достигалось в течение 30-60 с для рукавов номинальным внутренним диаметром до 50 мм. Для рукавов номинальным внутренним диаметром более 50 мм, но не более 250 мм время, необходимое для достижения конечного давления, должно быть от 60 до 240 с. Для рукавов номинальным внутренним диаметром более 250 мм время, необходимое для достижения конечного давления, должно быть согласовано между изготовителем и потребителем рукавов.
8 Гидравлические испытания
8.1 Выдерживание проверочного давления
Если для определения герметичности рукавов или рукавов в сборе используют испытательное давление, прикладывают указанное проверочное давление в соответствии с 7.2.2 и выдерживают его не менее 30 с и не более 60 с, если в спецификации на рукав нет других указаний. Осматривают образцы во время испытания на наличие утечки, трещин, резких искажений поверхности, указывающих на неоднородность материала или нарушение технологии изготовления, или других признаков разрушения.
Если нет других указаний, проверочное давление должно быть связано с максимальным рабочим давлением соотношением, указанным в ИСО 7751.
8.2 Измерение деформации под давлением
8.2.1 Общая процедура
8.2.1.1 Установка образца
При необходимости определения изменения длины, изменения наружного диаметра и скручивания и/или деформации рукав или рукав в сборе распрямляют, размещают его горизонтально для осмотра и прикладывают гидростатическое давление 0,07 МПа (0,7 бар). Это необходимо для стабилизации рукава/рукава в сборе. Прикладывают указанное давление примерно через 5 мин после завершения испытания на выдерживание проверочного давления. Опорная поверхность, на которой размещают рукав/рукав в сборе, должна быть ровной и гладкой, чтобы рукав/рукав в сборе мог расширяться или сжиматься без каких-либо ограничений. Альтернативно рукав/рукав в сборе можно размещать на роликах или подвешивать вертикально. При использовании в качестве испытуемого образца отрезка рукава его также можно поместить в испытательную установку в вертикальном положении.
8.2.1.2 Контрольные метки
Для рукавов в сборе измеряют расстояние между контактными поверхностями концевой арматуры или наносят контрольные метки на поверхность рукава вблизи конца вставленной части арматуры.
8.2.1.3 Измерение начальных размеров
После выдерживания начального давления 0,07 МПа (0,7 бар) в течение примерно 5 мин средствами измерения (см. 5.3) выполняют соответствующие измерения (см. 8.2.2, 8.2.3 и 8.2.4) на контрольных метках A и C с точностью до ±1 мм и регистрируют результаты. Измеряют наружный диаметр или длину окружности с такой же точностью.
8.2.2 Изменение длины при заданном испытательном давлении
Вычисляют изменение длины 
, %, от исходной длины рукава по формуле
, (1)
— расстояние между контрольными метками A и C или общая длина (для рукава в сборе), измеренные при начальном давлении 0,07 МПа (0,7 бар), м.
Испытание пожарных рукавов
Эффективность тушения пожаров во многом зависит от технического состояния каждого вида оборудования и его элементов. Это в полной мере касается пожарных рукавов. Если они целые, без дефектов, то вода, проходящая через них, будет доставлена к очагу возгорания в требуемом объеме и необходимом напоре. Поэтому существуют нормативы, которые касаются такого процесса, как испытание пожарных рукавов. Проводят тестирования с определенной периодичностью, которая указывается в технической сопроводительной документации к изделиям. Сам же процесс испытаний является гостированным и подчиняется ГОСТу 51049-2008.
Виды испытаний
Самая первая проверка пожарных рукавов проводится еще на заводе. Ее называют приемо-сдаточными испытаниями. Здесь в расчет берется не каждый элемент по отдельности, а целая партия изделий. Партия – это определенное количество изготовленного материала, который выпускается по одной технологической схеме за определенный период времени. При этом все изделия подпадают под один сертификат качества.
Из партии выбирается несколько образцов. Их проверяют по нескольким техническим характеристикам. А именно:
Приемо-сдаточная проверка производится в течение 24 часов (не позже) после того, как вся партия вышла из технологического процесса. После нее изделия передаются на склад производителя.
Правильная маркировка
Периодические испытания
Эту разновидность испытаний проводят с учетом технической документации, которая основывается на технических возможностях производителя. В зависимости от технологии производства пожарных рукавов. То есть срок испытания пожарных рукавов определяет производитель, а не ГОСТ или другой законодательный документ.
Проводя периодическую проверку, выявляют отклонения от нормативных показателей. Все операции тестирования должны проводиться при:
Первое, что проверяют, массу одного метра рукава. Это самый простой процесс. Рукавную скрутку взвешивают на весах. Отклонения от стандартов могут быть, но не более 0,1 кг. Затем полученное значение делят на длину изделия. Если итоговый показать совпадает с паспортным, значит, износ не произошел. Последний можно эксплуатировать далее.
Необходимо отметить, что длина пожарных рукавов зависит от места их использования. К примеру, рукава, используемые в пожарных машинах, имеют стандартную длину – 20 м. Используемые в пожарных ящиках (кранах) – 10-21 м. Эта величина обязательно указывается производителем в паспорте изделия.
Следующий вид испытания – определение толщины гидроизоляционного слоя, который располагается изнутри рукава. Обычно это полимерный слой или резиновый. Стандартная толщина слоя – не менее 0,3 мм.
Этот процесс тестирования не так прост, поэтому его проводят специализированные лаборатории. Порядок испытания пожарных рукавов на определение толщины гидроизоляции следующий:
Относительное изменение длины и диаметра
Когда в рукав поступается вода под давлением, он естественно будет изменяться в размерах. Поэтому существуют нормативы, которые определяют максимальное значение каждого показателя. А это длина изделия и его диаметр.
Рукава, используемые в пожарных машинах, могут удлиняться на 5% и расширяться в диаметре также на 5%. Изделия, используемые в пожарных кранах, могут изменяться в длину на 5%, а диаметре на 10%.
Как испытывают пожарные рукава на предмет изменения их размеров:
Расход воды на увлажнение
Как только вода попадает в рукав, ее часть заполняет само изделие, то есть происходит увлажнение материала. Этот параметр важен тем, что влажный рукав подвержен различным нагрузкам, от которых снижается его эксплуатационный ресурс. Особенно это касается волочения по грунту или твердому покрытию.
Эта характеристика зависит от внутреннего диаметра изделия. К примеру:
При испытании необходимо учитывать, что эта характеристика пожарного рукава определяется длиною испытуемого образца, равной 1 м. Тестирование производится водой под давлением 1,25 МПа. В таком состоянии метровый кусок пожарного рукава должен находиться в течение 3-5 минут. Далее давление уменьшают вдвое и выдерживают образец в течение 20 минут.
После чего под рукав устанавливают емкость, в которую собирают просачиваемую воду. Собирают ее в течение минуты, а затем определяют литраж. После чего сравнивают с табличными данными.
Станок для испытания пожарных рукавов
Испытание на разрывное давление
Испытания напорных пожарных рукавов на разрывное давление – одна из наиважнейших проверок. Она показывает, какое максимальное давление рукав может выдержать. Существуют точные нормативы этой характеристики, которые зависят от рабочего давления пожарных рукавов. К примеру:
Для проведения проверки требуется участок напорного пожарного рукава длиною 1 м. В него заливается вода и удаляется воздух. Затем нагнетается вода с повышением давления до тех пор, пока рукав не порвется. Это давление фиксируется и сравнивается с табличным максимальным. Если оно равно ему или превышает, то рукав можно дальше эксплуатировать.
Испытания на термостойкость
При пожаре рукава протаскивают внутрь горящих зданий и сооружений. При этом они соприкасаются с сильно нагретыми конструкциями, строительными материалами и элементами. Чтобы тут же не произошло разрыва, рукава делают стойкими к высоким температурам. Поэтому проводят с определенной периодичностью испытания пожарных рукавов на термостойкость.
В ГОСТе четко указаны должные параметры соотношения термостойкости пожарных рукавов с температурой нагретого стеклянного стержня:
Что касается испытания, то его проводят на специальной установке. В ней присутствует стержень, изготовленный из стекла, внутри которого монтируется нагревательный элемент. На стержень надевается пожарный рукав, нагревательный элемент включается (нагрев производится электричеством). Затем замеряется время и температура, при которых на поверхности образца начнет образовываться свищ.
Стеклянный стержень
Испытание на маслостойкость
Соприкосновение пожарных рукавов с техническими маслами – реальность не только при тушении пожаров, но и в процессе проведения тренировок. А масла негативно сказываются на техническом состоянии изделий, сокращая их срок службы. Поэтому существуют сроки проверки кранов и пожарного рукава на предмет их маслостойкости.
Испытываться шланги должны по следующей схеме:
Испытание стойкости к абразивному износу
В ГОСТе этому значению также предъявляются особые требования. Измеряется данный показатель количеством циклов, и зависит он от диаметра шланга.
Изделия, используемые в пожарных автомобилях диаметром 25, 40 и 50 мм, должны выдерживать 50 циклов. Диаметром 65 мм выдержат 40 циклов. 80 и 90 мм – 30 циклов.
Рукава, применяемые в пожарных ящиках, должны выдерживать 20 циклов абразивного износа, если их диаметр не превышает 50 мм. У 65-миллиметровых износ не превышает 15 циклов.
Испытания проводят на специальной установке, в составе которой присутствует валик, вращающийся округ своей оси. На его поверхности надевается наждачная бумага. Валик не только крутиться, но и перемещается вдоль куска рукава, который наполнен водой из крана. Один цикл – это один проход валика из одного конца испытуемого образца в другой.
Валик перемещается вдоль отрезка пожарного шланга, вращаясь одновременно, до тех пор, пока на поверхности испытуемого куска не появится влажность. Специальный счетчик считает количество проходов. Как только влажность появилась, испытания останавливают. А затем фактическое количество циклов сравнивают с нормативными.
Проверку обязательно проводят с тремя образцами. И от того, какое из них количество выдержит испытания, подводятся итоги проводимого тестирования.
Испытания на стойкость к абразивному воздействию
Периодичность проверок
Ответить на вопрос, как часто должна производиться проверка пожарного рукава, можно так – в зависимости от назначения и применения. К примеру, если изделия все время без дела лежат в пожарных ящиках, то их осматривают на предмет целостности один раз в полгода. А испытания проводят с учетом срока хранения. Как он только подошел к концу, рукава передаются на тестирование.
Если в процессе осмотра на изделиях обнаружены дефекты или нарушения целостности, то в этом случае их также подвергают проверке. Если шланг не выдержал испытаний, то его исследуют и решают – отправлять на ремонт или нет. В последнем случае рукава утилизируют. После ремонта шланги обязательно подвергаются проверке по всем вышеописанным пунктам.
Заключение по теме
Не зря пожарные рукава часто подвергаются испытаниям. Хотя эти изделия изготавливаются из прочных материалов, вода под давлением, а также условия хранения, — это серьезные нагрузки, которые снижают качество материалов.