в каком документе отражаются результаты измерения на шлифах геометрических размеров швов
В каком документе отражаются результаты измерения на шлифах геометрических размеров швов
Швы сварных соединений
Металлографический метод контроля основного металла
и сварных соединений химнефтеаппаратуры
Дата введения 1991-07-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН ВНИИПТхимнефтеаппаратурой
Г.Ю.Арчакова (руководитель темы); М.И.Поликарпов, канд. техн. наук; В.Н.Заруцкий; В.Л.Мирочник, канд. техн. наук; И.П.Мединская, канд. техн. наук
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ указанием Минтяжмаша СССР от 21.11.90 N ВА-002-1-11125
3. СВЕДЕНИЯ О СРОКАХ И ПЕРИОДИЧНОСТИ ПРОВЕРКИ ДОКУМЕНТА
Срок первой проверки 1996 г.
Периодичность проверки 5 лет
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначения НТД,
на которые дана ссылка
Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения
Настоящий руководящий документ устанавливает методику металлографического исследования (контроля) основного металла и сварных соединений, выполненных сваркой плавлением из низкоуглеродистых, низколегированных, среднелегированных, высоколегированных и двухслойных сталей, а также цветных металлов (меди, алюминия, серебра, титана) при изготовлении сосудов и аппаратов, предназначенных для работы в нефтеперерабатывающей, нефтехимической, химической и газовой отраслях промышленности.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. С целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор и др.), а также участков металла со структурой, отрицательно влияющей на слубежные* свойства, сварные соединения подвергают металлографическому контролю, состоящему из макро- и микроструктурного анализов.
1.2. Необходимость и объем металлографического контроля определяются требованиями ОСТ 26-291*, а также требованиями чертежа или технических условий на изготовление изделий.
1.3. Металлографическое исследование проводят в качестве арбитражного при контроле качества сварных соединений просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами, ультразвуковым или магнитным методами.
1.4. Металлографическое исследование проводят в качестве арбитражного метода при испытании сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии или когда невозможен загиб образцов согласно ГОСТ 6032*.
1.6. Металлографический контроль должен производиться на образцах (шлифах) из контрольных сварных соединений или производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия и являющихся контрольными.
1.7. Металлографические макроисследования необходимо проводить на одном образце от каждого контрольного соединения.
1.8. Макро- и микроструктурный анализы можно проводить последовательно на одном и том же образце (шлифе).
1.9. Металлографические исследования сварных соединений сосудов и аппаратов должны проводиться на контрольных сварных соединениях, подвергающихся термообработке совместно с изделием.
2. ОТБОР ОБРАЗЦОВ
2.1. Образцы (шлифы) для макро- и микроисследований должны быть вырезаны из контрольных сварных соединений поперек шва на расстоянии 20-30 мм от начала или конца шва во избежание контроля участков с неустановившимся режимом сварки.
2.2. Контролируемая поверхность макрошлифа должна включать сечение шва, зону термического влияния с прилегающими к ней участками основного металла, не находившимися под термическим воздействием сварки, а также подкладное кольцо, если оно применялось при сварке и не подлежало удалению (черт.1).
Черт.1. Образец сварного соединения для макроисследования:
2.3. Размеры микрошлифа при толщине стенки изделия до 30 мм должны соответствовать размерам макрошлифа. Если толщина стенки более 30 мм, контролируемая поверхность должна включать лишь часть сечения площадью не более 40х40 мм (черт.2).
Черт.2. Образец сварного соединения для микроисследования при толщине стенки изделия 30-40 мм:
2.4. При микроисследовании сварных соединений изделий, толщина стенки которых более 40 мм, допускается вырезка макрошлифа по высоте шва параллельно поверхности основного металла.
2.5. Вырезка заготовок под шлифы для металлографического контроля должна проводиться способом, установленным инструкцией предприятия-изготовителя, в зависимости от спецификации свариваемого материала.
В случае применения газовой резки припуск на механическую обработку согласно ГОСТ 7564* составляет на каждую сторону: не менее 20 мм при толщине стенки изделия до 60 мм и не менее 30 мм при толщине стенки более 60 мм. При воздушно-дуговой, кислородно-флюсовой или плазменной резках припуск на механическую обработку должен быть не менее 4 мм на каждую сторону.
2.6. Образцы (шлифы) для металлографического анализа должны быть маркированы по системе, установленной соответствующей инструкцией предприятия-изготовителя.
3. МАКРОСТРУКТУРНЫЙ АНАЛИЗ
3.1. Макроструктурный анализ проводят на макрошлифах невооруженным глазом или при увеличении до 30 с помощью лупы или микроскопа МБС.
3.2. С помощью макроанализа выявляют:
кристаллиты металла шва;
зону термического влияния.
3.3. Изготовление макрошлифа.
3.3.1. Контролируемая поверхность макрошлифа после удаления припуска на механическую обработку (п.2.5) обрабатывается на плоскошлифовальном станке с обязательным охлаждением эмульсией, а затем шлифовальной шкуркой различной зернистости. При смене шкурок необходимо менять направление шлифования на 90° и применять водяное охлаждение во избежание прожога поверхности шлифа.
3.3.2. Для обработки макрошлифа без охлаждения или с применением смазочно-охлаждающих жидкостей на основе масла, керосина или уайт-спирита должны использоваться круги зернистостью 160-200 по ГОСТ 3647 и бумажные шлифовальные шкурки по ГОСТ 6456 или водостойкие зернистостью 12-4 по ГОСТ 10054.
3.3.3. Обработка макрошлифа шлифовальной шкуркой должна производиться на шлифовальных станках с частотой вращения диска до 1400 об./мин.
3.3.4. Шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более 6,3 мкм по ГОСТ 2789.
3.3.5. Обработанную поверхность макрошлифа очищают от грязи водой, протирают ватным тампоном, пропитанным спиртом, и осушают фильтровальной бумагой или сухим воздухом.
3.4. Травление макрошлифа.
3.4.1. Травление макрошлифа должно проводиться химическим способом в соответствующем реактиве погружением шлифа или протиркой контролируемой поверхности ватным тампоном, пропитанным в реактиве, до четкого выявления линии сплавления и макроструктуры металла шва.
3.4.2. Реактив для травления макрошлифа должен выбираться в зависимости от материала сварного соединения.
Состав и назначение рекомендуемых реактивов, а также правила травления приведены в табл.1 Приложения 1. Допускается применение и других реактивов.
3.4.3. Для нейтрализации и удаления реактива после травления контролируемая поверхность макрошлифа должна промываться водным содовым раствором, затем водой, протираться ватным тампоном, пропитанным спиртом, и затем тщательно осушается фильтровальной бумагой или сухим воздухом.
4. МИКРОСТРУКТУРНЫЙ АНАЛИЗ
4.1. С помощью микроанализа выявляют:
возможные внутренние дефекты сварных соединений; микротрещины всех видов и направлений, непровары или несплавления, расположенные в сечении сварного соединения между отдельными валиками или основным металлом и металлом шва; свищи и поры; шлаковые и другие неметаллические включения;
В каком документе отражаются результаты измерения на шлифах геометрических размеров швов
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
СИСТЕМА ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ
Правила выполнения измерений параметров зданий и сооружений
System of ensuring geometrical parameters accuracy in construction. Rules of taking measurements of buildings and structures parameters
Дата введения 2021-01-01
Предисловие
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строительство»
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на строительство зданий и сооружений и устанавливает основные правила измерений геометрических параметров при выполнении и приемке строительных и монтажных работ, законченных строительством зданий, сооружений и их частей.
Настоящий стандарт не распространяется на выполнение спутниковых наблюдений и измерений для монтажа технологического оборудования в процессе производства строительных работ.
Номенклатура параметров, измерения которых осуществляют в соответствии с настоящим стандартом, определена ГОСТ Р 58942 и ГОСТ Р 58944.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 10 Нутромеры микрометрические. Технические условия
ГОСТ 164 Штангенрейсмасы. Технические условия
ГОСТ 166 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 577 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия
ГОСТ 7502 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 8026 Линейки поверочные. Технические условия
ГОСТ 7948 Отвесы стальные строительные. Технические условия
ГОСТ 10528 Нивелиры. Общие технические условия
ГОСТ 10529 Теодолиты. Общие технические условия
ГОСТ 11098 Скобы с отсчетным устройством. Технические условия
ГОСТ Р 51774 Тахеометры электронные. Общие технические условия
ГОСТ Р 58938 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Основные положения
ГОСТ Р 58939 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Правила выполнения измерений. Элементы заводского изготовления
ГОСТ Р 58941 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Правила выполнения измерений. Общие положения
ГОСТ Р 58942 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Технологические допуски
ГОСТ Р 58944 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Функциональные допуски
3 Термины, определения и обозначения
3.1 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 58938.
В настоящем стандарте применены следующие обозначения:
— действительное значение геометрического параметра x;
— номинальное значение геометрического параметра x;
— допуск на отклонение значения геометрического параметра x;
— значение действительного отклонения геометрического параметра x;
— значение величины линейного размера;
— измеренное расстояние от поверхности элемента до линии отсчета в первой точке рассматриваемого сечения;
— измеренное расстояние от поверхности элемента до линии отсчета в последней точке рассматриваемого сечения;
— расстояние от первой точки рассматриваемого сечения до последней точки;
— отклонение от условной поверхности в первой точке рассматриваемого сечения;
— отклонение от условной поверхности в последней точке рассматриваемого сечения;
— максимально допускаемая погрешность измерений;
— выборочное стандартное отклонение;
— расчетное стандартное выборочное отклонение принимаемого метода и инструментальной погрешности измерения;
— расчетная суммарная погрешность принимаемого метода и инструментальной погрешности измерения;
— максимальное отклонение от условной поверхности рассматриваемого сечения;
— минимальное отклонение от условной поверхности рассматриваемого сечения.
4 Общие положения
4.1 Требованию к выбору методов и средств измерений, выполнению измерений и обработке их результатов установлены ГОСТ Р 58941.
4.2 Измерения выполняют в соответствии с требованиями раздела 5.
Правила выполнения измерений установлены ГОСТ Р 58939.
4.3 В зависимости от материала, размеров, особенностей геометрической формы и назначения зданий и сооружений при проведении измерений их геометрических параметров в соответствии с проектной и технологической документацией допускается применять не предусмотренные настоящим стандартом методы и средства измерений, обеспечивающие требуемую ГОСТ Р 58941 точность измерений.
4.4 Предпочтительными являются прямые измерения параметра. При невозможности или неэффективности прямого измерения выполняют косвенные измерения. В этом случае значение параметра определяют по приведенным зависимостям на основе результатов прямых измерений других параметров.
При измерениях следует применять методики измерений, аттестованные в установленном порядке.
4.5 Погрешности применяемых при проведении разбивочных, строительных и монтажных работ методик (методов) и средств измерений должны обеспечивать требуемую по ГОСТ Р 58941 точность измерений.
Расчет точности измерений, выбор методов и средств ее обеспечения следует выполнять в порядке, приведенном в приложении А.
4.6 Места (точки, сечения) измерений геометрических параметров зданий и сооружений принимают в соответствии с проектной и технологической документацией. В случае отсутствия указаний в проектной и технологической документации места измерений принимают по настоящему стандарту.
4.8 Измерения зазоров, уступов, глубины опирания, эксцентриситетов проводят в характерных местах, влияющих на работу стыковых соединений.
5 Схемы и методы выполнения измерений
5.1 Измерения линейных размеров и их отклонений
5.1.1 Линейными величинами, отражающими геометрические параметры зданий и сооружений, являются: длина, ширина, высота, глубина, пролет, вылет, зазор, межосевой размер, габаритные размеры, отклонения.
5.1.2 Для их измерений применяют линейки по ГОСТ 427, рулетки по ГОСТ 7502, нутромеры по ГОСТ 10, скобы по ГОСТ 11098, штангенциркули по ГОСТ 166, штангенглубиномеры по ГОСТ 164, индикаторы часового типа по ГОСТ 577, а также микроскопы и лазерные приборы, отнесенные установленным порядком к средствам измерений.
5.1.3 Для измерений линейных величин следует устанавливать точки контроля, сечения, средства и методики (методы) измерений, приведенные в таблице Б.1 приложения Б.
5.2 Измерения угловых величин
5.2.1 К угловым величинам, отражающим состояние геометрических параметров зданий и сооружений, относятся: горизонтальные и вертикальные углы, углы, образованные пересечением осей и плоскостей.
5.2.2 Для измерения угловых величин, как правило, применяют тахеометры по ГОСТ Р 51774, теодолиты по ГОСТ 10529, нивелиры по ГОСТ 10528, измерительные металлические рулетки по ГОСТ 7502, измерительные линейки по ГОСТ 427, приборы вертикального проектирования.
В каком документе отражаются результаты измерения на шлифах геометрических размеров швов
Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве
ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ИЗМЕРЕНИЙ
Элементы заводского изготовления
System of ensuring geometrical parameters accuracy in construction. Rules of measurment. Prefabricated elements
____________________________________________________________________
Текст Сравнения ГОСТ 26433.1-89 с ГОСТ Р 58939-2020 см. по ссылке.
— Примечание изготовителя базы данных.
____________________________________________________________________
Дата введения 1990-01-01
1. РАЗРАБОТАН Зональным научно-исследовательским и проектным институтом типового и экспериментального проектирования жилых и общественных зданий (ЛенЗНИИЭП) Госкомархитектуры, Центральным ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательским и проектным институтом типового и экспериментального проектирования жилища (ЦНИИЭП жилища) Госкомархитектуры, Центральным научно-исследовательским институтом типового и экспериментального проектирования школ, дошкольных учреждений, средних и высших учебных заведений (ЦНИИЭП учебных зданий) Госкомархитектуры
ВНЕСЕН Зональным научно-исследовательским институтом типового и экспериментального проектирования жилых и общественных зданий (ЛенЗНИИЭП) Госкомархитектуры
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 27.02.89 N 32
3. ВЗАМЕН ГОСТ 13015-75 в части методов измерений железобетонных и бетонных изделий
4. В стандарте учтены все положения международных стандартов ИСО 7976-1* и ИСО 7976-2* в части измерений элементов заводского изготовления
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Номер пункта, подпункта, приложения
6. ИЗДАНИЕ (март 2003 г.) с Поправкой (ИУС 12-90)
Настоящий стандарт устанавливает правила выполнения измерений линейных и угловых размеров, отклонений формы и взаимного положения поверхностей деталей, изделий, конструкций и технологической оснастки, изготавливаемых на заводах, строительных площадках и полигонах.
1. Общие требования к выбору методов и средств измерения, выполнению измерений и обработке их результатов следует принимать по ГОСТ 26433.0.
2. Для измерения линейных размеров и их отклонений применяют линейки по ГОСТ 427 и ГОСТ 17435, рулетки по ГОСТ 7502, нутромеры по ГОСТ 10, скобы по ГОСТ 11098, штангенциркули по ГОСТ 166, штангенглубиномеры* по ГОСТ 164**, индикаторы часового типа по ГОСТ 577, щупы по ТУ 2-034-225 и микроскопы типа МПБ-2 по ТУ 3.824***.
* Верятно ошибка оригинала. Стандарт «Штангенглубиномеры. Техничекие условия» имеет обозначение и номер ГОСТ 162-90;
** ГОСТ 164-90 имеет наименование «Штангенрейсмасы. Технические условия»;
В необходимых случаях следует применять средства специального изготовления с отсчетными устройствами в виде индикаторов часового типа, микрометрических головок и линейных шкал: рулетки со встроенным динамометром, длиномеры, нутромеры, скобы и клиновые щупы.
3. Для измерения отклонений форм профиля поверхности применяют нивелиры по ГОСТ 10528, теодолиты по ГОСТ 10529 или поверочные линейки по ГОСТ 8026 совместно со средствами линейных измерений (линейками, индикаторами, штангенинструментом и т.д.), а также оптические струны, визирные трубы, оптические плоскомеры и гидростатические высотомеры по действующим техническим условиям. Могут применяться также средства специального изготовления: контрольные рейки, отвес-рейки, струны из стальной проволоки диаметром 0,2-0,5 мм или синтетической лески диаметром 0,8-1,0 мм.
5. В зависимости от материала, размеров и особенностей формы элементов могут применяться также не предусмотренные настоящим стандартом средства, обеспечивающие требуемую по ГОСТ 26433.0 точность измерений.
6. Схемы измерений размеров и их отклонений, а также отклонений форм приведены в приложении 1.
При этом соответствие реального взаимного положения поверхностей элемента (линий, осей) установленным требованиям определяют измерением соответствующих линейных и угловых размеров и их отклонений. Положение проемов, выступов, вкладышей, закладных деталей и других характерных деталей элемента проверяют измерением указанных в рабочих чертежах размеров между этими деталями или между деталями и гранями (линиями, точками) элемента, принятыми за начало отсчета.
Отклонения от прямолинейности на лицевой поверхности плоских элементов измеряют не менее чем в двух любых сечениях элемента, как правило, в направлении светового потока, падающего на эту поверхность в условиях эксплуатации.
Отклонения от прямолинейности ребра элемента измеряют в сечениях по обеим поверхностям, образующим это ребро, на расстоянии не более 50 мм от него или непосредственно в месте пересечения этих поверхностей.
8. Значения предельных погрешностей измерений, которые могут быть использованы при выборе методов и средств измерений, приведены в приложении 2.
9. Примеры определения отклонений от плоскостности приведены в приложении 3.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое
Наименование измеряемого параметра, метода и средства измерения
Формулы для вычисления измеряемого параметра
1. Линейные размеры и их отклонения
1.1. Длина, ширина, толщина элементов и их частей
а) между двумя фиксированными точками
б) между точкой и прямой или плоскостью (между двумя прямыми или плоскостями) методом покачивания
в) между точкой и прямой или плоскостью методом построения перпендикуляра при помощи угольника
1.1.1. Прямое измерение размера:
(1)
, (2)
б) рулеткой с натяжением вручную (при расстоянии не более 10 м) или динамометром. При наличии в местах измерений дефектов, мешающих снятию отсчетов, применяют выравнивающие приспособления
г) длиномером с устройством для установки и закрепления на изделии конца рулетки с начальным отсчетом.
Примечание. Разнотолщинность определяют как разность между наибольшим и наименьшим из измеренных значений толщины одного изделия
1.1.2. Прямое измерение отклонения средствами измерения, настроенными на номинальный размер:
при 
, (3)
в) длиномером с определением отклонения по шкале с нониусом
г) индикатором часового типа, установленным на стенде
1.2.1. Прямое измерение диаметра методом покачивания рулеткой, линейкой, штангенциркулем
,
1.2.2. Прямое измерение отклонения методом покачивания скобой, нутромером, настроенными на номинальный размер
1.2.3. Косвенное измерение диаметра:
а) методом опоясывания рулеткой
(4)
б) методом измерения хорды и высоты сегмента штангенциркулем с пределами измерения 320-1000 мм.
Примечание. Овальность определяют как разность между наибольшим и наименьшим из измеренных значений диаметра в одном поперечном сечении
, (5)
;
— высота сегмента (известна или измеряют при известном )
1.3. Расстояния между точками (осями), расположенными на различных гранях элемента
1.3.1. Прямое измерение размера рулетками, линейками:
а) методом проектирования одной из точек (осей) на линию измерения при помощи разметки
б) методом проектирования двух точек на линию измерения при помощи угольников, отвесов или оптических центриров
1.3.2. Косвенное измерение отклонения точки от оси линейкой методом проектирования точки на линию измерения при помощи угольника или разметки
(6)
, (7)
1.4. Межосевое расстояние
1.4.1. Косвенное измерение при помощи линейки, штангенциркуля, рулетки
а) 
; (8)
б) 
, (9)
1.5. Длина, ширина и глубина (высота) трещин, зазоров, раковин, околов, наплывов
1.5.1. Прямое измерение длины, ширины:
в) палеткой (прозрачная пластина размером 200х200 мм с сеткой квадратов 5х5 мм)
— число раковин в квадрате
1.5.2. Прямое измерение глубины, высоты штангенциркулем ШЦ-1
1.5.3. Косвенное измерение линейкой
2. Угловые размеры и их отклонения
2.1. Прямое измерение углового размера угломерами
2.2. Прямое измерение отклонения углового размера в линейной мере на длине угольником с линейкой или щупом (отклонения от перпендикулярности, косины реза и т.п.)
3. Отклонения формы профиля или поверхности* (прямолинейности и плоскостности, в т.ч. волнистость, прогиб, выпуклость, вогнутость и т.п.)
* Полученные измерениями по настоящему стандарту значения отклонений от прямолинейности и плоскостности сравнивают с соответствующим допуском.
3.1. Отклонения от прямолинейности
3.1.1. Определение отклонения от прямолинейности на всей длине элемента при помощи струны на опорах равной высоты, задающей линию отсчета, и линейки.
Измерения проводят в размеченных на поверхности элемента точках в количестве, определяемом в зависимости от длины изделия
Отклонение от прямолинейности принимают равным:
, (10)
где 
— расстояние от линии отсчета до проверяемой поверхности в точках опоры;
— то же, в промежуточных точках разметки
3.1.2. Определение отклонения от прямолинейности на участке элемента при помощи поверочной линейки или контрольной рейки на опорах равной высоты, задающих линию отсчета, и линейки, индикатора или щупа
При установке контрольной рейки непосредственно на поверхность изделия
3.1.3. Определение отклонения от прямолинейности на всей длине элемента при помощи нивелира или теодолита, задающего линию отсчета, и линейки. Точность положения проверяемой поверхности относительно линии отсчета не регламентируют
, (11)
3.2. Отклонения от плоскостности
3.2.1. Определение отклонения в угловой точке прямоугольного элемента относительно условной плоскости, проведенной через три другие угловые точки (пропеллерность или скручивание):
а) методом прямого измерения линейкой или клиновым щупом отклонения в угловой точке элемента, установленного на четыре опоры, расположенные в одной плоскости (условной)
б) методом измерений линейкой расстояний от каждой из четырех угловых точек элемента до плоскости отсчета с последующим вычислением отклонения от условной плоскости
В зависимости от положения элемента плоскость отсчета задают горизонтально нивелиром или вертикально теодолитом или двумя отвесами (отвес-рейками). Точность положения элемента относительно плоскости отсчета не регламентируется и определяется длиной измерительной линейки
(12)
При 
(13)
3.2.2. Определение отклонения от условной плоскости по всей поверхности элемента:
а) методом прямого измерения индикатором часового типа или щупом отклонения поверхности от условной плоскости, проведенной через три точки
Отклонение от плоскостности принимают равным наибольшему результату из измерений в четвертой угловой точке и в точке пересечения диагоналей.
Индикаторы настраивают на нулевой отсчет по поверочной плите
б) методом измерения линейкой расстояния от размеченных на поверхности элемента точек до линии отсчета, заданной струной, поверочной линейкой или контрольной рейкой на опорах равной высоты, устанавливаемых в размеченных точках по краям элемента. Точки, в которых проводят измерения, располагают на контролируемой поверхности в местах пересечения продольных и поперечных сечений элемента из расчета 4-10 сечений на каждой его стороне в зависимости от размеров элемента, а также в местах пересечения проекций диагоналей на поверхности элемента
Отклонение от плоскостности принимают равным:
сумме абсолютных значений наибольшего из всех положительных и наибольшего из всех отрицательных отклонений в размеченных точках, если они имеют разные знаки;
Формулы и пример вычисления отклонений в каждой из размеченных точек от условной плоскости, проведенной через одну из диагоналей параллельно другой диагонали, приведены в приложении 3
в) методом измерения линейкой расстояний от размеченных на поверхности элемента точек до плоскости отсчета, заданной горизонтально нивелиром или вертикально теодолитом. Точки, в которых проводят измерения, располагают на контролируемой поверхности в местах пересечения продольных и поперечных сечений элемента из расчета от четырех до десяти сечений на каждой его стороне в зависимости от размеров элемента. Точность положения элемента относительно плоскости отсчета не регламентируется и определяется длиной измерительной линейки
Отклонение от плоскостности
принимают равным:
сумме абсолютных значений наибольшего из всех положительных и наибольшего из всех отрицательных отклонений
в размеченных точках, если они имеют разные знаки;
3.3. Отклонения от заданного профиля или поверхности сложной формы
Измерения проводят в размеченных на поверхности элемента точках и местах пересечения, характерных для контролируемой поверхности продольных и поперечных (радиальных и круговых и т.п.) сечений
3.3.1. Прямое измерение линейкой, индикатором или щупом отклонений реального профиля от шаблона
Отклонение реального профиля от проектного принимают равным наибольшему по величине из всех измеренных значений зазора в контролируемом сечении
3.3.2. Определение отклонений от проектных значений действительных координат характерных точек реальной поверхности элемента, установленного в рабочее положение.
Измерения проводят прямыми или косвенными методами с использованием нивелира и рейки или струны и линейки, гидростатического высотомера и т.д.
, (19)
— номинальное значение координаты;