можно ли варить окрашенный металл
Можно ли варить окрашенный металл
Какие ЛКП можно не удалять при сварочных работах?
Все лакокрасочные материалы в большей или меньшей степени влияют на качество сварных швов, поэтому перед началом работ покрытия в зоне будущего шва следует удалять.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Рис. 1. Сварка по фосфатирующей грунтовке
Примечание. Нанесение покрытия кистями ручными и валиковыми, эжекционными краскораспылителями. Удаление покрытия промыванием струей воды под давлением 0,1 МПа.
Какие грунтовки пригодны при точечной сварке?
Сварка по сырым грунтовкам необходима для герметизации швов и защиты их от коррозионных разрушений. Возможна сварка и без грунтовки, но в этом случае сварные швы подвергаются быстрому разрушению.
Как защищают места контакта деталей из разнородных металлов?
Соприкасающиеся участки покрывают слоем грунтовки КФ-030, ГФ-031, ГФ-032, затем наносят слой шпатлевки ЭП-0010 толщиной 150—200 мкм. Тщательно заделывают места соприкосновения деталей, предохраняя шов от попадания в него влаги и загрязнений.
Как следует подготавливать сварные швы и поверхность около швов под окрашивание?
С поверхности необходимо удалить шлак, окалину, грат, сгладить острые грани и неровности, удалить остатки сварочного флюса и протереть поверхность ветошью, смоченной водой, а затем 15 — 20%-ным раствором фосфорной кислоты.
Почему после окрашивания сварных конструкций на грунтовке, а иногда и на эмали вдоль сварных швов образуются белые полосы или пятна?
Появление белых пятен вызывают остатки сварочных флюсов. Это указывает на неправильную подготовку поверхности перед окрашиванием. Сварные швы и прилегающую к ним зону на расстоянии 30—50 мм необходимо хорошо очистить металлическими щетками, а затем тщательно протереть ветошью, смоченной ортофосфорной кислотой.
Как защищают сварные швы?
Сварные швы и образовавшиеся около них щели, пазы покрывают фосфатирующей, а затем протекторной грунтовкой и окрашивают алкидной или хлорвиниловой эмалью. В связи с тем, что при вибрации или резких изменениях температуры шпатлевки подвергаются быстрому разрушению, для сглаживания поверхности используют мастики с волокнистыми наполнителями. Для заделки раковин и устранения грубых дефектов, возникающих при ручной сварке, применяют мастику, состоящую из 20 — 50% асбеста к 80 — 50% эпоксидной шпатлевки ЭП-0010.
Каковы качество ингибированного глифталевого покрытия и его влияние на сварной шов?
Пленка глифталевого лака или олифы с хромовокислым гуанидином толщиной 20 мкм при 100%-ной влажности обеспечивает защиту стали не менее 12 мес.
Рис. 2. Полосы и пятна, образовавшиеся после сварочных работ
Какое покрытие можно использовать вместо прокладок для конструкций из сопряженных металлов оцинкованная сталь—легкий сплав АЛ-2?
Взамен прокладок в местах сопряжений можно нанести два слоя эпоксидной шпатлевки ЭП-0010 или слой грунтовки ЭП-057 и четыре слоя эмали ЭП-773 либо два слоя грунтовки ЭП-057 и два слоя эмали ЭП-72 с 20—25% алюминиевой пудры.
Высокопрочные стали и особенности их сварки
Состав и свойства высокопрочных сталей
Стали с пределом прочности свыше 1500 МПа называются высокопрочными. Такой предел достигается подбором химического состава и наиболее подходящей термической обработкой. Данный уровень прочности может образовываться в среднеуглеродистых легированных сталях (40ХН2МА, 30ХГСН2А) путем использования закалки с низким отпуском (при 200…250оС). Легирование таких сталей W, Mo, V затрудняет разупрочняющие процессы, что снижает порог хладоломкости и повышает сопротивление хрупкому разрушению. Как варить металл, если перед вами высокопрочная сталь? Сварка высокопрочных сталей отличается использованием некоторых дополнительных технологических приемов (сварка каскадом, горкой, секциями, предварительный подогрев, применение мягкой прослойки и других).
Изотермическая закалка среднеуглеродистых легированных сталей придает им немного меньшую прочность, но большую вязкость и пластичность. Поэтому они более надежны в эксплуатации, чем низкоотпущенные и закаленные. Низкоотпущенные и закаленные среднеуглеродистые стали с высоким уровнем прочности обладают повышенной восприимчивостью к концентраторам напряжения, склонностью к хрупкому разрушению. Из-за этого их рекомендуют использовать для работы, связанной с плавным нагружением.
К высокопрочным сталям можно отнести так называемые рессорные (пружинные) стали. Они содержат 0,5…0,75% С и дополнительно легируются другими элементами. Термообработка легированных рессорных сталей (закалка 850…880оС, отпуск 380…550оС) обеспечивает получение высокой прочности и текучести. Может применяться изотермическая закалка. Сварка рессорной стали выполняется с обязательной предварительной термообработкой, с подогревом в процессе сварочных работ и дальнейшей термической обработкой.
Свариваемость высокопрочных сплавов
Для изготовления тяжело нагруженных машиностроительных изделий,сосудов высокого давления и других ответственных конструкций используют среднеуглеродистые высокопрочные стали, которые после соответствующей термообработки обладают прочностью 1000…2000 МПа при достаточно высоком уровне пластичности. Необходимый уровень прочности при сохранении высокой пластичности достигается комплексным легированием стали различными элементами, главные из которых никель, хром, молибден и другие. Эти элементы упрочняют феррит и повышают прокаливаемость стали. Подогрев изделия при сварочных работах не снижает скорости охлаждения металла до значений, меньших критических, и способствует росту зерна, что приводит к возникновению холодных трещин и вызывает уменьшение деформационной способности.
Поэтому такие металлы сваривают без предварительного подогрева, но с применением специальных приемов сварочных работ (блоками, каскадом, короткими или средней длины участками). Также применяют специальные устройства, которые подогревают выполненный шов и тем самым увеличивающие время пребывания его в определенном температурном интервале. Для увеличения времени нахождения металла околошовной зоны при температуре выше точки образования мартенситной структуры накладывают так называемый отжигающий валик, границы которого находятся в пределах металла шва.
Во избежание трещин при охлаждении сварного соединения, необходимо использовать такие сварочные материалы, которые обеспечили бы получение металла шва, обладающего большой деформационной способностью. Это достигается, когда наплавленный металл и металл шва будут менее легированы, чем свариваемая сталь. При этом шов будет представлять как бы мягкую прослойку с временным сопротивлением, но с повышенной деформационной способностью. Чтобы обеспечивалась технологическая прочность сварных швов, выполненных низколегированными сварочными материалами, углерод в шве должен содержаться в количестве не более 0,15%.
Когда производится сварка закаленной стали, то после прохождения сварочной дуги на зону сварного соединения рекомендуется подавать охладитель. Это делается для уменьшения степени разупрочнения околошовной зоны. В качестве охладителя может служить душевая вода, сжатый воздух или паровоздушная смесь – в зависимости от состава свариваемого материала. Такое охлаждение снижает время нахождения металла в зоне высоких температур.
Художественная ковка – это настоящее искусство. Более подробную информацию об этом занимательном занятии читайте в нашей статье.
Хотите узнать о современном способе сварки? Тогда вам будет интересна статья по https://elsvarkin.ru/texnologiya/soedinenie-metalla-pri-pomoshhi-plazmennoj-svarki/ ссылке.
Технология сварочных работ по соединению высокопрочных сталей
При сварке среднелегированных глубокопрокаливающихся высокопрочных сталей нужно подбирать такие сварочные материалы, которые обеспечат получение швов с высокой деформационной способностью при минимальном количестве водорода в сварочной ванне. Это достигается применением низколегированных сварочных электродов, которые не содержат в покрытии органические вещества и подвергнутых высокотемпературной прокалке (низководородистые электроды). При этом нужно исключить другие источники насыщения сварочной ванны водородом в ходе сварки (ржавчина, влага и другие). Высокая технологическая прочность получается при следующем содержании легирующих элементов в металле шва: С – не более 0,15%; Si – не более 0,5%; Ni – не более 2,5%; Mn – не более 1,5%; Cr – не более 1,5%; V – не более 0,5%; Mo – не более 1,0%.
Повышение свойств шва до нужного уровня возможно путем легирования металла шва за счет основного металла. Необходимые прочностные характеристики металла шва достигаются легированием его элементами, которые повышают прочность, но не снижают его ударную вязкость и деформационную способность. Для сварки среднеуглеродистых высокопрочных сталей нужно выбирать сварочные материалы, содержащие легирующих элементов меньше, чем основной металл.
Ручная дуговая сварка покрытыми электродами
Для сварки среднелегированных высокопрочных сталей используют электроды типов Э-13Х25Н18, Э-08Х21Н10Г6 и других по ГОСТ 10052-75 и ГОСТ 9467-75. Если сталь перед сваркой подвергалась термической обработке на высокую прочность (закалка с отпуском или нормализация), а после сварки – отпуску для снятия напряжений и выравнивания механических свойств сварного соединения, то критерием определения температуры предварительного подогрева будет такая скорость охлаждения, при которой происходила бы частичная закалка околошовной зоны. При этом гарантируется отсутствие трещин в процессе сварки и до проведения дальнейшей термообработки.
В том случае когда термообработка сварного изделия не может быть сделана, например, из-за крупных габаритов, на кромки детали, подлежащие сварке, наплавляют незакаливающийся слой металла аустенитными или низкоуглеродистыми электродами. Толщина этого слоя должна быть такой, чтобы температура стали под слоем в процессе сварки не превышала бы температуру отпуска при термообработке деталей с наплавленными кромками. Такие детали сваривают аустенитными или низкоуглеродистыми и низководородистыми электродами без подогрева и дальнейшей термообработки. Режим сварки принимают согласно рекомендациям для аустенитных электродов.
Сварочные работы в защитных газах
Высокое качество сварных соединений из среднеуглеродистых высокопрочных сталей толщиной 3…5 мм достигается при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом. Присадочный материал для дуговой сварки в защитных газах следует выбирать в зависимости от газа, в среде которого происходит сварка. Первый слой выполняют без присадки с полным проваром кромок стыка, второй – с поперечными низкочастотными колебаниями электрода и механической подачи присадочной проволоки. Возможно и выполнение третьего слоя с поперечными колебаниями электрода без присадочной проволоки на небольшом режиме для обеспечения постепенного перехода от шва к основному металлу.
Для повышения проплавляющей способности дуги при аргонодуговой сварке применяют активирующие флюсы, которые позволяют исключить разделку кромок при толщинах 8…10 мм. Также используется флюс, представляющий собой смесь компонентов (TiO2, SiO2, NaF, Cr2O3). Такой метод с активирующим флюсом эффективен при механизированных способах для получения равномерной глубины проплавления. Неплавящийся электрод при таком способе сварки выбирают из наиболее стойких в эксплуатации марок вольфрама.
Современная аргоновая горелка
При выполнении сварки среднелегированных высокопрочных сталей в защитных газах (в основном инертных или их смесях с активными) применяют низкоуглеродистые легированные и аустенитные высоколегированные проволоки, например, Св-08Х20Н9Г7ТТ, Св-03ХГН3МД, Св-10ХГСН2МТ, Св-10Х16Н25-АМ6, Св-08Х21Н10Г6. Однако равнопрочности металла шва и свариваемой стали получить не удается. В данном случае можно обеспечить равнопрочность за счет эффекта контактного упрочнения мягкого металла шва. Этот эффект может быть реализован при использовании так называемой щелевой разделки, которая представляет собой стыковые соединения с узким зазором.
Сварка под флюсом
Конструктивные элементы подготовки кромок для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом выполняют в соответствии с ГОСТ 8713-79. Однако в диапазоне толщин, для которого возможна сварка без разделки и со скосом кромок, последней следует отдать предпочтение. При механизированной сварке под флюсом необходимы подготовка кромок, техника и режимы сварки, при которых доля основного металла в шве была бы минимальной. Но такая методика повышает вероятность образования в сварочных швах горячих трещин.
Выбор флюса осуществляется в зависимости от марки электродной проволоки. При использовании низкоуглеродистой проволоки сварку выполняют под кислыми высоко- и среднемарганцовистыми флюсами. При использовании низколегированных проволок лучшие результаты обеспечивает применение низкокремнистых и низкомарганцовистых флюсов. Сварку среднелегированных высокопрочных сталей аустенитной проволокой марок Св-08Х21Н10Г6 или Св-08Х20Н9Г7Т производят только под безокислительными или слабо окислительными основными флюсами.
Электрошлаковая сварка
Данный вид сварочных работ рационально применять для соединения толстолистовых конструкций из среднелегированных высокопрочных сталей. Основные типы и конструктивные элементы сварных соединений и швов при этом должны соответствовать требованиям ГОСТ 15164-78. Электродные проволоки при сварке плавящимся мундштуком и проволочными электродами выбирают из числа групп легированных или высоколегированных проволок по ГОСТ 2246-70. Для предупреждения трещин в околошовной зоне при сварке жестко закрепленных элементов необходимо применять предварительный подогрев до 150…200оС.
Низкая скорость охлаждения околошовной зоны при электрошлаковой сварке приводит к длительному пребыванию ее в зоне высоких температур, вызывающих рост зерна и охрупчивание металла. В связи с этим после электрошлаковой сварки среднелегированных высокопрочных сталей необходимо выполнить высокотемпературную термообработку сварных изделий для восстановления механических свойств до нужного уровня. Время с момента окончания сварки до проведения термообработки должно регламентироваться.
Подготовка металла к сварке
Любой металл, который вы планируете сварить, должен быть очищен от ржавчины, краски, масла и других загрязнений. Для получения качественного и надёжного соединения, металл перед сваркой зачищается или шлифуется, а при необходимости обрабатывается чистящими средствами для удаления масляных пятен и краски.
На качество сварного шва влияют:
Прежде чем приступить к сварке металла, необходимо подготовить метал к сварке, удалив весь мусор с его поверхности. Подготовка металла к сварке очень важный процесс, который можно выполнить двумя способами: механическим и химическим.
Механический способ, включает в себя шлифование металла ручным и механическим инструментом.
Химический способ, позволяет удалить с поверхности металла различные масла, краску и жиры при помощи различных химических средств.
Поэтому подготавливая металл к сварке, вам возможно придётся использовать оба этих способа, для очистки поверхности изделия.
Подготовка металла под сварку
Прежде чем приступить к подробному рассмотрению различных способов очистки поверхности деталей, вы должны понимать, для чего эта очистка нужна. Подготовка металла под сварку в большинстве случаев выполняется механическим способом. Такой способ позволяет максимально качественно очистить поверхность изделия от ржавчины и краски. Ещё механическим способом можно сразу подготовить кромки металла под сварку. Химическим способом можно удалить масляные загрязнения или убрать оксидную плёнку с поверхности алюминия.
Подразумевает физическое удаление загрязнения с поверхности. Выполняется механическая очистка различными инструментами: шлифовальной машинкой (УШМ), напильником, наждачной бумагой, металлической щёткой.
Угловая шлифовальная машинка наиболее часто применяется для очистки различных поверхностей. Особенно удобно ею работать с большими кусками металла.
Существуют специальные зачистные абразивные круги для шлифовальных машинок. Выбирая величину зерна абразивного круга, можно выполнить очень «деликатную» зачистку поверхности металла.
С помощью УШМ можно быстро удалить ржавчину и краску с поверхности, а также подготовить кромки металла к сварке.
Металлическая щётка служит для очистки сильно загрязнённого металла. С её помощью можно быстро очистить металл от больших кусков грязи. Ею нельзя выполнить глубокую очистку поверхности металла.
С помощью наждачной бумаги можно зачистить не большой участок метала. Она удаляет загрязнение с поверхности изделия лучше, чем металлическая щётка. Не подходит для зачистки больших поверхностей.
Подразумевает удаление с поверхности металла масла, краски и других химических веществ. Чтобы удалить такие загрязнения, нужны будут другие химические вещества, такие как: уайт-спирит, ацетон, нефрас и др.
Уайт-спирит является растворителем краски, но несмотря на это, он отлично обезжиривает различные поверхности. С его помощью можно удалить краску с любого покрытия. Уайт-спирит менее горюч чем ацетон.
Ацетон также способен отлично очищать поверхность металла от различных загрязнений. Также ацетон способен быстро испарятся после использования. Он очень горюч, поэтому применять его следует на хорошо проветриваемом помещении.
Нефрас – это нефтяной растворитель. Он способен отлично очищать поверхности изделий от масла и жиров. Очень горюч и достаточно токсичен.
Использование механических средств при подготовке металла к сварке
Очистка поверхности механическим путём очень проста. Нужно зачистить поверхность свариваемого участка от ржавчины, до металлического блеска.
Не имеет значения, используете ли вы щетку или УШМ, металл снимается до тех пор, пока металл не станет чистым. Не защищенные участки могут привести к проблемам после сварки. Будьте осторожны, при работе.
Использование химических средств при подготовке металла к сварке
Сам процесс очистки несложный. Для этого нужно пропитать тряпку (желательно х/б) растворителем и протереть ею поверхность свариваемого изделия. При необходимости тряпку можно повторно смочить или при её сильном загрязнении заменить на новую.
Производить эту операцию следует в хорошо проветриваемом помещении или на улице. Не допускается применять растворители в близи открытого огня.
Часто задаваемые вопросы о коррозии сварных швов
1. Нуждаются ли сварные швы в защите от коррозии?
Какую бы технологию сварки вы не использовали, от нагрева в местах соединения деталей защита металла слабеет перед коррозией. Сварные швы – это основа прочности конструкции, именно на них приходится основная нагрузка при дальнейшей эксплуатации. Поэтому именно сварные швы должны быть максимально защищены от коррозии, в первую очередь, чем вся остальная конструкция.
После проведения сварных работ, просто нанесите на сварные швы специальный состав для холодного цинкования для сварных швов, и ваши конструкции простоят не один десяток лет без ржавчины.
2. Нужно ли защищать сварные швы, если части конструкции защищены цинкованием?
Даже если до сварки части конструкции были защищены с помощью холодного цинкования, во время сваривания при нагреве эта защита разрушится. Во время сваривания конструкций применяется несколько способов соединения. Либо используется присадочный материал – другой металл, который наваривают, как при паянии, либо части конструкции соединяются путем расплавления краев самой конструкции. Кроме того, если металлы были защищены не оцинковкой, а другим способом, то перед сваркой рекомендуется зачищать края конструкции от старых покрытий и загрязнений. В любом случае, защитный слой, охраняющий металл от коррозии будет разрушен и сварные швы станут для ржавчины самым легкодоступным местом.
Поэтому после сварки необходимо дополнительно защитить сварные швы с помощью специального состава для защиты сварных швов от коррозии, являющегося холодным цинкованием.
3. Как подготовить сварной шов к нанесению покрытия?
Покрывать сварные швы и прилегающие к ним места защитным составом необходимо не позднее 3 дней после проведения сварных работ. Для подготовки к нанесению, их тщательно очищают от шлаковых образований с помощью переносного механизированного инструмента – наждачного круга, зубила, металлической щетки или аппаратов очистки. Зачищенные места следует промыть, протереть и высушить.
Подготовка поверхности сварных швов перед окраской является обязательной и заключается в удалении сгоревшей пленки, остатков шлака, неровностей, острых граней, сварочных брызг, бетона, грязи.
Качество очищенной поверхности основного металла и прилегающей к нему поверхности сварного шва должно соответствовать общим требованиям к качеству металлической поверхности, подготовленной под окраску.
По правилам на этой поверхности должны отсутствовать: забоины, вмятины, обрезанные неровно и острые кромки, острые выпуклости и углы в местах перехода от одного сечения к другому, ржавчина, окалина, остатки старой краски, пыль, грязь, следы влаги, масляных и других загрязнений.
4. Чем защищать сварные швы от коррозии?
Защиту сварных соединений металлоконструкций производят после монтажа. Для защиты от коррозии применяют различные способы, но самым удобным, экономичным и эффективным является холодное цинкование. Простые лакокрасочные покрытия, даже с цинком в составе – не стойкие. А сварные швы – самое слабое для зарождения коррозии место. Металлизация или горячее цинкование также мало подходят для защиты сварных швов, так как требуют применения сложного, дорогостоящего оборудования. Их использование имеет смысл для защиты всех конструкций полностью, а не швов и соединений.
Холодное цинкование – это защита от коррозии на 25-50 лет, удобство нанесения, как обычные краски и экономия, за счет отсутствия оборудования, низкой стоимости составов, применения на месте эксплуатации своими силами.
Кроме того, существует состав холодного цинкования, созданный специально для защиты сварных швов от коррозии – Цинкошов.
5. Как наносить защитные покрытия на сварные швы?
Для нанесения холодного цинкования на сварные швы, применяются те же способы, что и для нанесения обычной краски: пневматическое распыление, безвоздушное распыление без нагрева, кисти, валики или спреи. Все способы можно применять на конструкции любых размеров, находящихся прямо на месте эксплуатации.
При пневматическом распылении состав доводят до рабочей вязкости при помощи подходящего к нему растворителя, при этом разбавляют не более 5-10% от массы.
При нанесении на поверхность материалов должна быть достигнута определенная толщина покрытия.
Металлоконструкции в процессе окраски и до практического высыхания защищают от попадания атмосферных осадков, песка, пыли и других загрязнений. Качество окрашиваемой поверхности металлоконструкций должно соответствовать следующим требованиям: поверхность должна быть ровной, гладкой; не допускается наличие непрокрашенных мест, пузырей, подтеков, а также пятен и загрязнений.
Защита сварных соединений и стыков заключается в восстановлении защитного покрытия после монтажной сварки или в его первом нанесении. По сути, процесс защиты сварных швов практически не отличается от процесса нанесения защитного покрытия на любую металлическую конструкцию. Главное, подобрать средство, которое будет идеально подходить для защиты сварных швов. Например, состав холодного цинкования Цинкошов, созданный специально для защиты сварных швов от коррозии.
6. Сколько времени нужно выдержать после сварки до нанесения защитного покрытия?
Перед нанесением защитного покрытия необходимо провести тщательную очистку поверхности, которая возможна только после полного затвердения и остывания сварных швов. Поэтому, перед нанесением лакокрасочных покрытий и холодного цинкования на соединения после сварки рекомендуется выждать около 24 часов.
7. Что нужно для защиты сварных швов от коррозии?
Для защиты сварных швов от коррозии необходим качественный состав для защиты сварных швов. Например, Цинкошов – состав для холодного цинкования, созданный специально для защиты от сварных швов. Все, что понадобиться кроме состава, зависит от выбранного способа нанесения. Если вы выберете состав в аэрозольном баллончике, то для нанесения вам больше ничего не понадобиться. Если будет выбрать способ воздушного или безвоздушного распыления, нанесение кистью или валиком – то вам понадобятся соответствующие способу инструменты.
8. Является ли Цинкошов холодным цинкованием?
Да, Цинкошов является полноценным составом для холодного цинкования, который можно наносить не только на сварные швы, но и на другие металлические поверхности. Состав содержит 96% цинка, чистотой 99,9%, нейтральные смолы и полимерное связующее вещество, при правильной подготовке поверхности и благоприятных условиях эксплуатации, защищает металлы до 50 и более лет без обновления покрытия.
9. Для чего сварным швам финишное покрытие?
Цинковый слой холодного цинкования прекрасно справляется с защитой от коррозии, а вот сильной защитой от атмосферных явлений и ультрафиолета не обладает. Защита от коррозии действует только до тех пор, пока цинковый слой полностью не истощиться. Еще холодное цинкование – это всегда серое, матовое покрытие. Если вы хотите сделать покрытие металлов и сварных швов более привлекательным, дополнительно защитить цинковый слой и продлить срок службы покрытия, то поверх холодного цинкования стоит нанести финишное покрытие.
Часто сварные швы нуждаются в защите после соединения частей конструкции, защищенных методом горячего цинкования. Тогда конструкция приобретает яркий, серебристый цвет. При покрытии сварных швов холодным цинкованием их цвет будет существенно отличаться от цвета всей конструкции. Финишное покрытие Алюмошов дополнительно защитит сварные швы, продлит срок службы покрытия и даст сварным швам цвет, совпадающий с цветом горячего цинкования.
10. Какое финишное покрытие выбрать для сварных швов?
Мы рекомендуем в качестве финишного покрытия для сварных швов, состав Алюмошов. Алюмошов специально создан для защиты сварных швов, идеально сочетается с холодным цинкованием для сварных швов – Цинкошовом, дает дополнительную защиту за счет содержания алюминия и придает сварным швам привлекательный серебристый цвет, схожий с горячим цинкованием.
11. Сколько стоит защита от коррозии сварных швов?
При использовании Цинкошова для защиты сварных швов, покрытие 1 метра сварного шва с учетом состава и инструментов обойдется вам всего 5,5 рублей. Подробно о расценках защиты сварных швов читайте в нашей статье «Расчет стоимости покрытий».
12. Для кого выгодно защищать сварные швы от коррозии?
Защита сварных швов от коррозии выгодна для всех.
Для тех, кто защищает сварные швы собственных металлических конструкций, используемых для жилищно-бытовых нужд – ваши конструкции прослужат вам гораздо дольше.
Для тех, кто защищает сварные швы конструкций на своем предприятии – конструкции также простоят дольше, вы сможете сэкономить на их обновлении, ремонте, ежегодном подкрашивании и мерах борьбы с коррозией.
Для тех, кто занимается производством и продажей кованых изделий и металлических конструкций, защита сварных швов особо выгодна. Изделия и конструкции, созданные вами, прослужат у их покупателей не 3-5, а десятки лет. Их не нужно будет подкрашивать, дополнительно защищать от коррозии, годами бороться с ее появлением. Все это послужит вам и вашему предприятию отличной рекламой. Кроме того, вы можете дополнительно продавать услугу – защиту сварных швов конструкции от коррозии.
Для сварщиков применение защитных составов для сварных швов также выгодно. Их работа будет больше цениться и дольше служить.