в каком году начали собирать бмв в россии
Компания BMW Group Russia — 10 лет успеха в России
За 10 лет работы концерн BMW поставил российским клиентам почти 70 000 автомобилей. Только по итогам 2008 года в России было продано 18 383 автомобиля марки BMW. Несмотря на общую нестабильность экономической ситуации на рынке, рост продаж Концерна составил 31,2%. Традиционно самыми популярными автомобилями модельного ряда BMW в России являются BMW 3 серии, а также BMW X5. Большим спросом пользуется новое пятое поколение BMW 7 серии, мировая премьера которого состоялась в Москве 8 июля 2008 года, и BMW X6, впервые представленный российской публике на Экономическом форуме в Санкт-Петербурге летом 2008 года. В 2009 году объем продаж BMW на российском рынке планируется довести до 20 000 автомобилей.
Руководствуясь основным принципом концерна BMW — «Производство следует за рынком», в конце 1999 года на заводе «Автотор» в Калининграде было начато производство автомобилей BMW. Сегодня BMW остается единственным премиальным мировым автомобильным концерном, имеющим собственное производство в России: с калининградского конвейера сходят BMW и серии, а также BMW X3. В июле 2009 года в салонах официальных дилеров BMW в России также будут доступны автомобили BMW X5 и BMW X6 российской сборки. За 10 лет работы завода клиентам было передано более 25 000 моделей BMW калининградской сборки. В 2008 году Концерн произвел в России 6 300 автомобилей.
Собственное производство в России является серьезным конкурентным преимуществом Концерна: стоимость автомобилей BMW калининградской сборки меньше европейских аналогов на %. Преимущества собственной сборки становятся еще более очевидными в связи с увеличением таможенных пошлин на импортируемые автомобили. Стремясь предоставить своим клиентам максимально выгодные условия приобретения автомобилей, концерн BMW планирует и дальше развивать производство автомобилей в России.
Основой успеха концерна BMW в России является развитая дилерская сеть. Концерн стремится предоставлять своим клиентам характерный для BMW сервис премиального уровня не только в Москве и Санкт-Петербурге, но во всех крупных городах России. По итогам 10 лет работы сумма инвестиций в развитие дилерской сети составила более 500 миллионов долларов. Сегодня дилерская сеть включает 46 официальных центров в 32 городах. В 2009 году их количество вырастет до 56 центров в 42 крупнейших городах России.
Важной составляющей деятельности компании являются эффективная система коммуникаций с клиентами. BMW — это не просто автомобили, это яркий стиль жизни, это отражение характера владельца. За прошедшие десять лет в России было проведено более пятисот презентаций новых моделей, BMW Group Russia стал организатором множества культурных и светских мероприятий.
BMW Group Russia сегодня — это более 8 000 сотрудников и более 100 000 клиентов в России. Это широкий модельный ряд автомобилей BMW, насчитывающий более 100 модификаций, способных удовлетворить запросы самых взыскательных клиентов. BMW Group Russia — многократный победитель самых престижных национальных конкурсов, таких как «Лучший автомобиль в России», «Бренд года» и др. В 2008 году награду «Менеджер года», присуждаемую журналом «Компания», получил Кристиан Кремер, Президент BMW Group Russia.
По словам Кристиана Кремера: «История BMW в России — это история успеха сотрудников компании, ее партнеров и, конечно же, наших клиентов. Успешная компания — это успешные люди, правильность выбранного курса и стратегии развития. И мы продолжим дальнейший рост и успешное развитие BMW Group на этом стратегическом рынке».
В каком году начали собирать бмв в россии
В конце 1997 года баварский концерн BMW AG и АВТОТОР совместно приступили к работе над проектом по организации производства автомобилей BMW г. Калининграде.
В процессе реализации проекта специалисты BMW AG по достоинству оценили отлично обученный и дисциплинированный персонал АВТОТОР, профессиональную команду российских руководителей и специалистов.
16 марта 1999 года в Москве был подписан контракт об организации производства автомобилей BMW в Калининграде. А уже в ноябре
Одной из основных задач подготовки производства было внедрение системы управления качеством, применяемой концерном BMW AG на своих заводах в Германии и дочерних предприятиях, расположенных по всему миру.
Оценка качества продукции ведется более, чем по 10 000 параметрам. Оценка готовых автомобилей производится по «обратной» схеме: чем лучше собрана машина, тем ниже балл.
В 1999 г. при запуске производства BMW 5-серии, аудиторы начислили АВТОТОР 7 баллов, при выходе на проектную производительность балл понизился до 1.5, что оказалось самым высоким показателем качества среди всех предприятий BMW.
В 2004 г. при запуске следующего поколения 5-серии (Е60), Завод обеспечил уровень 2.3 балла при норме не более 6.2 балла. С таким уровнем качества на дочерних заводах BMW не запускался ещё ни один автомобиль. Поэтому руководство концерна приняло решение, что все новые зарубежные проекты будут апробироваться на АВТОТОР, где с этой целью был создан Международный Центр Обучения.
На сегодняшний день совместная команда немецких и российских инженеров обеспечивает стабильно высокое качество автомобилей BMW российского производства, сохраняя его при регулярном обновлении поколений автомобилей и их модификаций.
График производства по годам
BMW в России. История с продолжением. Часть I
Итак, начнем с самого начала. С тех основ, которые, не побоюсь этого слова, должны присутствовать у каждой компании с историей и с чувством уважения к своим клиентам. Это возможность воспитания высококачественного персонала и развитые социальные программы для клиентов.
Для воспитания и обучения персонала компания BMW использует специальный учебный центр, в который мы и прибыли в первую очередь. Первое, что бросилось в наши глаза – это не европейский уровень сервиса и даже не современнейшие стенды, а, готовый к международному московскому автосалону, экологичный спорткар BMW i 8. Это поистине произведение искусства. Автомобиль, который, по-моему, разбил все стереотипы, касающиеся дизайна и внешности баварских автомобилей. Спорткар футуристичен, интересен, красив, инновационен и т.д. Но подробнее о нем и более основательно мы расскажем позже. Здесь, в разделе «Авто».
Особенно хотелось бы отметить то, что абсолютно все приборы и стенды идентичны тем, что находятся в Германии. То есть, уровень технической оснащенности в России не уступает оснащенности немецких коллег. Уникальность станков можно объяснить на примере сварочного аппарата, который применяется для соединения поврежденных частей кузова автомобилей. Не секрет, что современный автомобиль BMW изготовлен не из обычной стали, а из легких сплавов стали и алюминия. Различные виды сплавов отличаются содержанием в них определенного количества углерода и примесей. Не будем заострять внимание на подробностях формирования сплава, а отметим лишь то, что для таких конструкций требуется специальное устройство сварки, которое может обеспечить надежность и качество сварного шва. Простым сварочным аппаратом, который использует стандартные электроды, качественно соединить две части кузова не получится. Будет происходить либо выгорание фракций, либо недостаточное соединение в области шва. Нужен специальный, настроенный для определенного материала, аппарат. Именно такие аппараты находятся в учебном центре, и процесс обучения персонала осуществляется именно на них.
Отдельное внимание уделяется подготовке специалистов, которые занимаются электронным оснащением автомобилей. В виду современных тенденций и уровня оснащенности электроникой транспортных средств, специалисты этого направления становятся наиболее востребованными на рынке ремонта автомобилей. Компания BMW заботится о том, чтобы «электронщики» получили как можно больше информации и навыков, касающихся электронного оснащения автомобиля. Помимо, собственно, датчиков и проводных соединений, специалист должен знать все тонкости и уметь обращаться с программным обеспечением автомобилей. Данный курс занимает длительное время, но по его окончании выпускник становится действительно настоящим специалистом, который готов на практике применить свои знания в сервисных центрах BMW на всей территории присутствия бренда в России.
Об оснащении центра можно говорить довольно долго, но время требует от нас мобильности. Есть еще несколько мест, которые хотелось бы посетить и рассказать о них нашим читателям.
Это уникальный проект, который призван повысить безопасность самых незащищенных представителей нашего общества – маленьких детей в возрасте от 5 до 10 лет. Проект стартовал в России в прошлом году и уже стал образцом образовательных программ, которые предназначены для повышения культуры дорожного движения среди детей.
Здесь маленькие пешеходы могут узнать обо всех правилах и нюансах поведения на дороге. А также изучить основы правил дорожного движения. Ребенок, в среднем, с шести лет начинает самостоятельно передвигаться по улицам города, идет в школу или просто играет со сверстниками, что влечет за собой огромную опасность со стороны наших улиц, где расположены проезжие части – опаснейший элемент жизнедеятельности человека. Как раз к этому времени, ребенок уже должен иметь основные понятия «улицы» и «безопасности».
Обучение проходит по программе, разработанной специалистами – профессиональными педагогами. Процесс очень интересен и увлекателен. Маленькие ученики получают опыт и знания в игровой форме с применением интерактивных технологий. Непосредственное участие в процессе делает его для детей наиболее понятным и запоминающимся, что очень важно.
Программы, проводимые компанией BMW в отношении своих непосредственных клиентов и в отношении повышения общей безопасности на дорогах России, вызывают чувство неподдельного уважения. В голове складывается образ идеального отношения автомобильной компании, как к собственному бизнесу, так и к людям, которые являются клиентами, а также входят в структуру компании.
Как в России производят BMW: фотоистория в деталях
Калининградский завод «Автотор» — одно из крупнейших автомобилестроительных предприятий в России. С 1996 года здесь производят и собирают машины KIA, Hyundai, BMW и Ford. C конвейера «Автотор» сходит каждый 9-й автомобиль в стране.
Завод «Автотор» был основан в 1994 году, благодаря проекту по созданию автомобильных производств в Калининградской области. Так власти поддержали создание рабочих мест и перепрофилирование производственных мощностей предприятий, оставшихся без государственных заказов.
До этого в регионе не занимались производством автомобилей. Первым управленцам пришлось с нуля создавать технологии и обучать персонал.
В 1996 году началось строительство завода, а предприятие подписало договор с корпорацией KIA Group. Первый автомобиль KIA Clarus сошёл с конвейера в мае 1997 года. Сегодня «Автотор» производит весь модельный ряд автомобилей KIA, продаваемых на российском рынке, за исключением KIA Rio.
На предприятие приходят формованные листы металла, из которых сначала варят отдельные элементы будущих автомобилей.
Всего при выполнении производственного процесса необходимо соединить более 3 тысяч сварных точек.
Отсюда продукцию отправляют на главный сварочный кондуктор, где из отдельных элементов формируют кузов. Будущие автомобили сходят с конвейера каждые 7 минут, столько же времени кузов находится на каждом из сварочных постов.
Участок доварки кузова. Здесь соединяют дополнительные сварные точки, которые не отрабатываются на главном кондукторе.
Участок доварки кузова, на котором применяют аргонную сварку.
После сварки специалисты измеряют параметры геометрии кузова на координатно-измерительной машине. Из партии выбирается один случайный автомобиль, который проверяют по 300 точкам в системах координат x, y и z. Если выявляются отклонения более 1,5 миллиметра, на производство передаётся информация о том, что необходимо отрегулировать сварочные кондукторы.
Окраску кузова производят на роботизированной линии. Заказ на определенные цвета делается после мониторинга рынка. Цветовая гамма составляет 7 цветов. Как правило, самые популярные из них — чёрный и перламутрово-белый.
После покраски на швы наносят герметик.
Это участок контроля. Здесь свежеокрашенный кузов полируют, чтобы добиться идеально гладкого покрытия.
Перед грунтованием и окраской кузов нужно очистить и подготовить. Для этого он проходит через промывочные ванны и процесс катафореза, в результате которого на металл наносится защитный слой, предохраняющий от коррозии. Всего на линии катафореза установлено 8 ванн.
На этом участке при высокой температуре закрепляют декоративные элементы. Это одна из трёх сушильных камер, в которой фиксируется чёрная термоплёнка на дверях.
Перед тем, как поступить на конвейер, кузова попадают в специальный накопитель. Оттуда их доставляют с помощью автоматизированной транспортной системы.
Каждый кузов устанавливается на своё место временного размещения.
Один из участков конвейера, на котором устанавливают и регулируют двери.
В компании трудятся около 3 тысяч человек. Средняя зарплата работников завода составляет 40 тысяч рублей — на 30% выше среднего показателя по региону.
Подготовка к одному из самых сложных и ответственных этапов — установке двигателя.
Установка двигателя в кузов. От того, насколько успешно проходит эта операция, зависит, дальнейший ритм работы конвейера.
В сборочном цехе происходит множество операций, таких как вклейка стёкол или затяжка колес. На этом участке подсобирают панель приборов, чтобы установить её в автомобиль.
Интерьер автомобиля постепенно обретает свой окончательный вид.
Кроме Tucson завод выпускает модели Elantra, Santa Fe и Sonata. За пять лет с конвейера сошли более 98 тысяч машин с логотипом Hyundai.
Установка рулевого колеса.
На финальном участке конвейера все автомобили проходят обязательную проверку.
Специалисты по контролю качества придирчиво осматривают экстерьер, интерьер и технологические элементы. Всё должно соответствовать международным стандартам.
В марте 2018 года с конвейера сошёл юбилейный 1 800 000 автомобиль. Им стал седан С-класса KIA Cerato
После схода с конвейера автомобиль отправляется на испытательный трек. На разгонной прямой контролёр-аудитор, сидящий за рулем KIA Sorento, проверяет прямолинейность движения. На других участках трека — стояночный тормоз, систему трогания при подъёме, а также наличие посторонних шумов.
Ещё один пункт проверки — работоспособность круиз-контроля. Автомобиль должен сам поддерживать заданную скорость, а при нажатии на педаль — возвращаться под управление водителя.
После оценки работы автомобиля в динамике, его вновь проверяют в статике. Важно осмотреть моторный отсек и электрооборудование не только до, но и после трека. На полную проверку каждой машины уходит около 175 минут — почти 3 часа.
Склад готовой продукции. Здесь автомобили, прошедшие проверку, ожидают отправки заказчикам.
В начале 2018 завод запустил производство KIA Stinger — первого корейского автомобиля класса гран-туризмо.
KIA Stinger стала 11-й моделью этого бренда, которые выпускает завод на данный момент.
Вторым после KIA зарубежным брендом, который начал сотрудничать с заводом, стал BMW. Первый автомобиль этой марки сошёл с конвейера «Автотора» в 1999 году. В 2004 завод стал обеспечивать настолько высокое качество сборки, что руководство немецкого концерна решило создать здесь Международный центр обучения.
Так происходит монтаж электропроводки.
Работники цеха устанавливают резиновые уплотнители. Они отвечают за комфорт внутри салона во время движения автомобиля: помогают обеспечить дополнительную гидро-, тепло- и шумоизоляцию.
Установка лобового стекла.
Сборка приборной панели.
Самая ответственная часть производства — стыковка кузова с трансмиссией и установка двигателя. Этот процесс на заводе называют «свадьбой» и доверяют только мужчинам, так как это очень тяжёлая и трудоемкая работа.
Контролёр собственноручно осматривает все системы автомобиля и сверяет его комплектацию с монтажной картой.
Первое испытание после производственного цикла — тест на герметичность в дождевальной камере. Чтобы убедиться в отсутствии протечек, через 170 форсунок на авто выливают воду под давлением. Из каждой форсунки выливается 10 литров в минуту, что сравнимо с сильным тропическим ливнем.
Водяные струи в камере значительно сильнее естественных осадков или полива на автомойке.
Автомобиль загружают в железнодорожный вагон для отправки в дилерские салоны. Сначала автомобили поступают к заказчикам в Москву, а оттуда — распространяются по всей стране. Сейчас машины калининградского производства продают на территории России, но в 2018 году их начнут поставлять в страны Таможенного союза.
На этой линии производят грузовые автомобили. Большая их часть — грузовики Hyundai грузоподъёмностью от 1 до 3,5 тонн и спецтехника на их базе.
Установка кабины Ford Cargo занимает у специалистов 2 часа.
Предприятие постоянно модернизирует и наращивает свои производственные мощности и может выпускать 250 тысяч автомобилей в год.
За 20 лет производство выросло в 150 раз.
Сегодня «Автотор» выпускает 11 моделей легковых автомобилей KIA: Сeed, Cerato, Mohave, Optima, Picanto, Quoris, Sorento, Sorento Prime, Soul, Sportage, Stinger.
Где собирают БМВ в России
Содержание статьи открыть закрыть
Каждый истинный автолюбитель знает, что престиж, роскошь и высокое качество – это символы всех автомобилей BMW. Сегодня многие мечтают стать владельцем одной из моделей от немецкого производителя. Каждая компания имеет свои секреты производства авто, и концерн БМВ не исключение. Поклонникам марки интересно, где собирают БМВ в России, и как осуществляется процесс производства.
Стоит начать с того, что производственные мощности немецкого бренда раскиданы по всему миру. Естественно, самый главный и мощный завод находится в Германии. Здесь налажено основное производство моделей БМВ. На втором месте по объемам производства находиться предприятие, расположенное в Америке. Кроме этого, авто немецкого концерна производит:
Но в этих государствах изготавливают лишь некоторые элементы будущих машин. А комплектующие на них поставляют из Германии. Также, некоторые детали производят другие предприятия. К примеру, в Италии делают заднюю оптику, диски на колеса – в Швеции.
Какие модели собирают в России?
На отечественном рынке автомобили БМВ пользуются огромным спросом. Учитывая этот факт, немцы решили открыть у нас производственную линию. В России машины собирают в Калининграде на предприятии «Автотор». Это завод мелкоузловой сборки, и здесь производят практически все модели БМВ.
Но у нас на калининградском предприятии, производят не все модификации немецких авто. К тому же, собирают уже готовые укомплектованные варианты, например, BMW 520d, BMW 520i и BMW 528 X-drive. Мы ответили на вопрос: где собирают BMW в России, теперь поговорим непосредственно о процессе производства.
Мюнхенский завод
Мы уже вспоминали о том, что главное производство автомобилей БМВ располагается в Германии, если точнее – в Мюнхене. Завод представлен многоэтажным зданием, в форме четырех цилиндров, соединенных между собой. На крыше здание красуется большая, всем знакомая, эмблема бренда. Также, на территории завода функционирует бесплатный музей. Площадь предприятия растягивается на несколько сотен гектаров. Вам за два часа не удастся обойти всю территорию предприятия.
Завод включает в себя несколько цехов:
Плюс ко всему этому, на территории есть свой небольшой тестовый трек, теплотрасса, подстанция и ресторан. На мюнхенском предприятии работает около 6700 человек. Благодаря работникам и современному оборудованию, завод способен ежегодно выпускать около 170 тысяч машин БМВ.
Сборка немецких автомобилей осуществляется поэтапно:
Собирать автомобили БМВ начинают в прессовочном цехе. Он полностью автоматизирован, поэтому, рабочих тут нет. Для изготовления машин используют металл с разной толщиной. Там где собирают BMW в России, этот процесс тоже жестко контролируют. После прессового цеха, готовые детали попадают в сварочный. Роботы в минимально короткие сроки соединяют между собой отштампованные запчасти, и в считанные минуты появляется готовый кузов будущего авто. После, специалисты проводят грунтовку и оцинковку готовой конструкции.
Далее, ее отправляют на покраску, где десятки манипуляторов автоматически открывают капот, двери и крышку багажника. Температура в покрасочном цехе составляет от 90 до 100 градусов. После нанесения краски, авто отправляют в специальную печь, чтобы все хорошенько высохло. А вот в сборочном цехе девяносто процентов работы выполняют люди. Есть десять роботов, при их помощи на авто устанавливают все тяжелые агрегаты и элементы. Сначала рабочие устанавливают мотор и навесное оборудование, потом собирают подвеску и механизм рулевого управления.
Далее устанавливается электропроводка, ковровое покрытие, сиденья, панель, задняя полка. На изготовление одного автомобиля БМВ уходит 32 часа. Перед выходом машины на трек, на нее устанавливают навесное оборудование. После прочтения нашей статьи, Вы не только сможете ответить на вопрос, где собирают BMW в России, но и опишите весь процесс.
Чем отличается российская сборка?
Автомобили немецкого и отечественного производства немного отличаются между собой. Начнем с того, что на БМВ российского выпуска устанавливают более надежные и жесткие амортизаторы и стабилизаторы. Поскольку, наши дороги далеко не такие, как в Германии. Вся электроника автомобиля, выпущенного в РФ, рассчитана для эксплуатации при очень низких температурах.
Также, по сравнению с немецкими машинами, на российских устанавливают клиренс больше и на картер мотора ставят защиту. Как Вы уже догадались, на российском предприятии налажена крупноузловая сборка.
А это значит, что к нам привозят готовые узлы. У нас не хуже контролируют процесс производства, чем в Мюнхене, это доказывает низкий процент браков, среди выпускаем транспортных средств. Самое существенное отличие между авто отечественной и немецкой сборки в том, что в Германии собирают машины «богаче» по оснащению и количеству модификаций. Стоимость автомобилей БМВ в России достаточно высокая. За самую простую модель седьмой серии придется отдать около 6 млн. руб. Если ситуация не измениться, с конвейера могут снять 7- Series.