что такое пассивная защита газопровода
Методы защиты от коррозии. Пассивная и активная защита. Защита надземных газопроводов.
Для изоляции трубопроводов в трассовых условиях в настоящее время наиболее широко применяют три типа защитных покрытий:
а) битумно-мастичные покрытия;
б) полимерные ленточные покрытия;
в) комбинированные мастично-ленточные покрытия (покрытия типа «Пластобит»).
К преимуществам битумно-мастичных покрытий следует отнести их дешевизну, большой опыт применения, достаточно простую технологию нанесения в заводских и трассовых условиях. Битумные покрытия про-ницаемы для токов электрозащиты, хорошо работают совместно со средствами электрохимической защиты. В соответствии с требованиями ГОСТ Р 51164-98 «Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии» конструкция битумно-мастичного покрытия состоит из слоя битумной или битумно-полимерной грунтовки (раствор битума в бензине), двух или трех слоев битумной мастики, между которыми находится армирующий материал (стеклохолст или стеклосетка) и наружного слоя из защитной обертки. В качестве защитной обертки ранее использовались оберточные материалы на битумно-каучуковой основе типа «бризол», «гидроизол» и др. или крафт-бумага. В настоящее время применяют преимущественно полимерные защитные покрытия толщиной не менее 0,5 мм, грунтовку битумную или битумно-полимерную, слой мастики битумной или битумно-полимерной, слой армирующего материала (стеклохолст или стеклосетка), второй слой изоляционной мастики, второй слой армирующего материала, наружный слой защитной полимерной обертки. Общая толщина битумно-мастичного покрытия усиленного типа составляет не менее 6,0 мм, а для покрытия трассового нанесения нормального типа — не менее 4,0 мм.
Основными недостатками битумно-мастичных покрытий являются: узкий температурный диапазон применения (от минус 10 до плюс 40°С), недостаточно высокая ударная прочность и стойкость к продавливанию, повышенная влагонасыщаемость и низкая биостойкость покрытий. Срок службы битумных покрытий ограничен и, как правило, не превышает 10 ÷ 15 лет.
Конструкция полимерного ленточного покрытия трассового нанесения в соответствии с ГОСТ Р 51164-98 состоит из слоя адгезионной грунтовки, 1 слоя полимерной изоляционной ленты толщиной не менее 0,6 мм и 1 слоя защитной полимерной обертки толщиной не менее 0,6 мм. Общая толщина покрытия – не менее 1,2 мм.
К преимуществамленточных покрытий следует отнести: высокую технологичность их нанесения на трубы в заводских и трассовых условиях, хорошие диэлектрические характеристики, низкую влагокислородопроницаемость и достаточно широкий температурный диапазон применения.
Основными недостаткамиполимерных ленточных покрытий являются: низкая устойчивость к сдвигу под воздействием осадки грунта, недостаточно высокая ударная прочность покрытий, экранировка ЭХЗ, низкая биостойкость адгезионного подслоя покрытия.
При нанесении на трубы комбинированного ленточно-полиэтиленового покрытия предварительно осуществляется щеточная очистка наружной поверхности труб. Технологический нагрев труб не производится. На очищенные трубы первоначально наносится битумно-полимерная грунтовка, а затем, после сушки грунтовки, осуществляется нанесение на праймированные трубы дублированной изоляционной ленты и наружного защитного слоя из экструдированного полиэтилена. Полиэтиленовый слой прикатывается к поверхности труб эластичным роликом, после чего изолированные трубы охлаждаются в камере водяного охлаждения.
В качестве ЭХЗ на подземных газопроводах применяются:
а) электрический дренаж (рис. 3.3);
б) катодная защита (рис. 3.4);
в) протекторная защита (рис. 3.5)
Рассмотрим основные схемы этих защит и принцип их работы.
Электрический дренаж — способ защиты, заключающийся в отводе блуждающих токов из анодной зоны защищаемого сооружения к их источнику.
Рис. 3.3. Схемы электрических дренажей [3, стр. 162]:
Катодной защитой называется способ защиты газопроводов от подземной коррозии за счет их катодной поляризации с помощью тока от внешнего источника. Установка катодной защиты состоит из источника постоянного тока (катодной станции), анодного заземления и соединительных электрокабелей
Рис. 3.4. Схема катодной защиты: [3, стр.162]:
Протекторная защита — разновидность катодной защиты, нашедшая широкое применение. Необходимый защитный ток вырабатывается гальваническим элементом, роль катода выполняет металл защищаемого сооружения, анода — служит металл с более отрицательными, чем у защищаемого металла, потенциалами, а электролитом — почва, окружающая газопровод и протектор.
Рис. 3.5 Схема протекторной защиты [3, стр.164]:
Протекторная защита заключается в том, что катодная поляризация защищаемого газопровода достигается подключением к нему анодных заземлителей из металла, обладающего в данной грунтовой среде более отрицательным электрохимическим потенциалом, чем металл газопровода.
Металлы, расположенные в ряду левее железа, имеют более отрицательные электрохимические потенциалы и могут быть использованы в качестве анодных заземлителей для защиты от коррозии стальных газопроводов.
Протектор представляет собой сплошной цилиндр из сплава алюминия, магния, цинка и марганца, в центре которого размещен стальной сердечник с выступающим концом для подключения провода. Активатор (заполнитель) состоит из смеси сернистых солей магния, натрия или кальция с глиной и создает вокруг протектора оболочку, растворяющую продукты коррозии протектора и снижающую переходное электрическое сопротивление от протектора к грунту. Контрольный пункт, устанавливаемый на отдельных протекторных установках, позволяет периодически контролировать действие установки. На рис. 3.5.показано, что протекторная установка представляет собой гальваническую пару, в которой газопровод является катодом, а протектор – анодом. В результате за счет постепенной коррозии протектора сохраняется газопровод.
Дата добавления: 2015-10-09 ; просмотров: 10204 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Способы защиты газовых сетей от коррозии
С. В. Митин, ведущий инженер УЭГХ ГУП «Мосгаз»
В Москве в ноябре 1865 года начал работу газовый завод с разветвленной сетью подземных газопроводов. До 1930 года газопроводы строились из чугунных труб, в последующие годы и до настоящего времени большую часть газораспределительной сети составляют стальные газопроводы.
Начало строительства газопроводов из стальных труб и электрификация железных дорог московского узла совпали с одновременным ростом протяженности трамвайных путей, что привело к появлению коррозионных повреждений на стальных газопроводах, вызываемых блуждающими токами.
С ростом протяженности стальных газопроводов происходил и рост числа коррозионных повреждений на них. Коррозионные повреждения имеют свой особенный характер. В упрощенном виде это понятие определяется как самопроизвольное разрушение (окисление) металлов. Среда, в которой металл подвергается коррозии (коррозирует), называется коррозионной, или агрессивной.
Процесс самопроизвольного разрушения металлов при их химическом, электрохимическом или биохимическом взаимодействии с окружающей средой раскрывает смысл термина «коррозия».
Электрохимическая коррозия – основная причина всех коррозионных повреждений стальной газораспределительной сети Москвы. Для ее защиты от разрушающего воздействия электрохимической коррозией ГУП «Мосгаз» осуществляет комплекс мероприятий. Их цель – свести к минимуму коррозионные отказы в цикле бесперебойного газоснабжения потребителей города. Для этого в 1962 году было создано Управление по защите газовых сетей от коррозии, и силами треста «Мосгаз» построены 32 защитные установки.
Сегодня из 3963 км подземных стальных газопроводов защищено 3183 км. Защита обеспечивается 3462-я установками электрохимической защиты, в том числе катодными (3201 уст.), протекторными (147 уст.) и дренажными (114 уст.).
В конструкции вышеперечисленных установок защиты стальных газопроводов от электрохимической коррозии использованы электрические методы защиты, основанные на изменении электрохимических свойств металла под действием поляризующего тока, чаще всего катодной поляризации (катодные электрозащитные установки).
В работе протекторных электрозащитных установок (ЭЗУ) применен механизм защиты, из которого следует, что если два металла поместить в раствор электролита (в простую или подсоленную воду, а в нашем случае в грунт, где уложен газопровод), то один из них, а именно более активный, начнет испускать электроны и присоединять к образовавшимся ионам гидроксильные группы (ОН) из раствора электролита, а другой, менее активный, будет принимать электроны, присоединяя их к своим ионам. В результате более активный металл – анод (протектор) – будет окисляться, а менее активный (наш газопровод) – катод – восстанавливаться. Таким образом анод будет защищать катод.
Дренажные ЭЗУ применяются для борьбы с блуждающими токами. Сущность их работы заключается в том, что после выявления на газопроводе опасной анодной зоны защищаемый газопровод соединяют с источником блуждающих токов (например, с трамвайной или железнодорожной рельсой). В этом случае ток будет возвращаться к своему источнику по металлу, что исключает процесс коррозии.
Академией коммунального хозяйства им. Памфилова разработаны следующие критерии оценки эффективности работы ЭЗУ:
— электродный потенциал (просто потенциал). В электрохимии принято измерять разность потенциалов между интересующим объектом (нашим газопроводом) и неполяризующим электродом сравнения. Неполяризующийся – это такой электрод, потенциал которого не меняется при прохождении через него тока. Потенциал электрода сравнения принято считать практически постоянным, независимо от условий измерения.
На сегодня в анодной зоне без электрохимической защиты еще эксплуатируются отдельные участки стальных газопроводов. Именно на этих подземных газопроводах в 2003 году было наибольшее число сквозных коррозионных повреждений.
Таким образом, чтобы хорошо защищать газопроводы, необходимо:
1. Проектировать строительство новых ЭЗУ и избавиться от разрушающего воздействия анодных зон.
2. Проектировать и проводить своевременную реконструкцию существующих ЭЗУ.
3. Точно измерять величину защитного потенциала, определяющего, в защите или нет наш газопровод. (Справка: наиболее точные измерения производят прибором ПКИ-03, выпускающимся в Санкт-Петербурге).
4. Самым важным является своевременное, оперативное реагирование на изменяющуюся, динамически развивающуюся инженерную структуру московского городского мегаполиса, так как под асфальтом городских улиц, кроме наших газопроводов, проложены сотни километров тепловых сетей, водопровод, канализация, кабели Мосэнерго, кабели связи, телефонные кабели и другие коммуникации. Кабели связи, водопровод защищаются своими ЭЗУ. В этой ситуации возникает так называемое вредное влияние – разрушение металла газопровода по причине электрохимической коррозии за счет наведенной анодной поляризации от катодно защищенных кабелей связи или водопровода.
Для обеспечения такого оперативного реагирования нужно создать информационную базу по всем коммуникациям и сетям, нанесенным на электронную картографическую основу Москвы (Arcinfo или ей подобные). Эта база должна разрабатываться ведущими специалистами и периодически обновляться ими. Все изменения в нее вносятся на ЭВМ и передаются на места производства работ на магнитных носителях. Выверенные в производственных управлениях газораспределительные сети с сооружениями и другими данными выполняются автоматизированным способом в цветной графике на бумажных носителях, а не в ручную на кальке, как это делается сегодня, и периодически обновляются. При наличии такой информации можно оперативно принимать правильные технические решения по ликвидации отказов в газоснабжении и осуществлять их в минимально короткие сроки.
Все стальные газопроводы, уложенные в землю, имеют изоляционные покрытия, ограничивающие прямой контакт металла с грунтовым электролитом. Эти покрытия должны:
• быть химически стойкими в грунте;
• быть механически прочными;
• иметь хорошую адгезию к поверхности металла и к изоляционному покрытию (в случае проведения ремонтно-восстановительных работ);
• быть гладкими, иметь минимальную пористость;
• обладать минимальным водопоглащением;
• иметь высокие диэлектрические свойства;
• сохранять свои свойства в рабочем интервале температур при хранении и эксплуатации;
• иметь достаточный срок хранения, в течение которого не происходит потери вышеуказанных свойств;
• быть технологичными, т. е. процесс их нанесения должен быть достаточно несложным;
Согласно современным требованиям газопроводы разрешается строить только из труб, покрытых изоляцией в заводских условиях. В полевых условиях на газораспределительных сетях при ремонтных работах допускается производить изоляцию сварных стыков, фасонины и сооружений.
В июне 2004 года ГУП «Мосгаз» завершило испытания новой изоляционной ленты «Пирма» с улучшенными в сравнении с применяемой лентой «Литкор» адгезионными свойствами при нанесении ее на газопроводы в зимний период и увеличенным сроком хранения. Лента применяется с целью повышения качества ремонтных работ, связанных с восстановлением изоляционных покрытий на стальных подземных газопроводах, а также на участках стыковки действующих с вновь построенными газопроводами, имеющими разные виды покрытий (например, мастичное и полимерное). Проведена отработка технологии нанесения покрытия из полимерно-битумной ленты «Пирма», выпускаемой ЗАО «Промизоляция» по ТУ 2245-003-48312016-03 для ремонта и реконструкции подземных трубопроводов коммунального назначения.
Значительная часть газопроводов городской газораспределительной сети эксплуатируется от 40 и более лет. Для определения технического состояния и установления ресурса их дальнейшей эксплуатации Госгортехнадзором России разработана методика технического диагностирования газопроводов РД 12-411-01.
Предложенная методика РД 12-411-01 для оценки скорости протекания процессов коррозии (разрушения газопроводов) использует расчет по сложным математическим формулам. Она строится на оценке состояния трубы (толщины стенки газопровода, твердости, наличия зон механических напряжений, следов коррозионных повреждений и т. д.), изоляционного покрытия газопровода, коррозионной агрессивности грунта на участке газопровода длиной 1,5 м в отдельно вырытом шурфе. На основании этого рассчитывается ресурс всего участка газопровода. Учитывая статистику коррозионных отказов, практики-эксплуатационщики и часть научных специалистов в этой области показывают, что отказы в основном вызывает локальная коррозия. Ее возникновение имеет случайный стохастический характер и, учитывая изменения в состоянии эксплуатации газопровода (например, введение ЭХЗ, несанкционированные раскопки и др.), достоверно рассчитать скорость коррозии практически невозможно.
Более достоверную информацию состояния металла трубы внутренней и наружной поверхности дает магнитометрический метод протяжки внутритрубного снаряда профессора А. А. Абакумова. Московская городская газораспределительная сеть состоит из множества разветвленных участков разных диаметров со множеством газовых сооружений на них, затрудняющих прохождение снаряда. Кроме того, для ввода в газопровод и вывода из него снаряда необходимо минимум два котлована, прекращение газоснабжения, проведение газорезочных и сварочных работ. Это дорогой метод. Для специфики московской городской газовой сети он не подходит.
В настоящее время на газопроводах ГУП «Мосгаз» проходит технологическую отработку другой, бесконтактный, магнитоэлектрический метод диагностики ООО НТЦ «Транскор-К», автором которого является С. И. Камаева. Как утверждают научные сотрудники Академии коммунального хозяйства им. Памфилова, результаты диагностики этим методом должны быть проверены шурфованием выявленных мест повреждений. В противном случае оценить достоверность этого метода не представляется возможным.
Применение бесконтактного магнитоэлектрического метода (при подтверждении его точности) позволит приблизиться к объективному диагностированию и предотвращению коррозионных отказов. Необходимо продолжать поиск современных технологий диагностирования и приборов.
Для обнаружения утечек газа, повреждений изоляции на газопроводах в ГУП «Мосгаз» создано Управление СМНУ, в состав которого входят лаборатория дефектоскопии и лаборатория неразрушающего контроля.
Успешность работы этих лабораторий напрямую зависит от уровня квалификации специалистов-дефектоскопистов и технических характеристик применяемой приборной техники. Рост точности, чувствительности, многофункциональности приборной техники прямопропорционален росту ее стоимости. Много новых приборов предлагается российскими производителями. Перед тем как начать использование, новые приборы подвергаются метрологической проверке. Ведется подробное обсуждение с разработчиками конструктивных элементов и технических характеристик, приемлемых и необходимых для наших условий работы. Так, например, сигнализатор кислорода СК-1, производитель НПП ООО «Астра» г. Климовск, предназначенный для определения содержания кислорода в колодцах, шахтах, коллекторах, дорабатывается по нашему предложению для определения концентрации метана и угарного газа.
Большую часть газораспределительной сети города составляют наружные стальные газопроводы, прокладываемые на воздушных опорах и опорах зданий. Это порядка 3361 км. Эти газопроводы располагаются на открытом воздухе круглый год и требуют защиты от атмосферной коррозии. Узкими местами здесь являются участки газопровода, находящиеся в футляре и лежащие на опорах, зафиксированные хомутами. В этих случаях повреждения происходят за счет щелевой коррозии в тех местах, где постоянно высокая влажность и доступ кислорода, электрохимической коррозии в месте контакта стального футляра с газопроводом. Для борьбы с этими видами коррозии применяют окрашивание надземных газопроводов.
Главное в получении качественного лакокрасочного слоя – тщательная подготовка поверхности – зачистка, желательно обезжиривание и грунтовка. В настоящее время после 3 лет испытаний на объектах ГУП «Мосгаз» для использования принята технология НПК «Вектор». Окрашивание осуществляется одним слоем грунта «Вектор-1025» и после по грунту наносится один слой эмали ПФ-115. Такой способ при новом строительстве позволит производить следующее окрашивание через 6 лет вместо 3-х при нанесении двух слоев эмали ПФ-115.
На двух объектах ГУП «Мосгаз» внедрена новая конструкция на месте пересечения газопровода со стеной здания. Новая конструкция, предложенная рационализатором, позволяет исключить контакт газопровода с футляром, а новый способ заделки места выхода газопровода из стены здания – развитие щелевой коррозии. В настоящее время осуществляется мониторинг этих объектов.
Новая конструкция ЗАО НПК «Вектор» заделки наружного края футляра цокольного ввода с газопроводом предотвращает развитие щелевой коррозии, удобна для проведения работ на уже построенных газопроводах. Принята к применению параллельно со старой технологией (до заливки футляра битумом) со второй половины 2004 года.
Стремительный рост и появление на рынке новых антикоррозионных красок требует постоянного проведения работ по экспериментальному окрашиванию образцов газопроводов на полигоне ГУП «Мосгаз». Эти работы должны проводиться в три этапа:
• сравнительный анализ технических характеристик и цены по отношению к применяемой краске и другим предлагаемым образцам;
• наличие или возможность представления технологической документации и подтверждения проведения климатических испытаний;
• демонстрационное нанесение с составлением двустороннего акта. Этот вопрос находится на стадии отработки.
В заключение хочется отметить, что основными мероприятиями по снижению коррозионных повреждений на газовых сетях являются:
• замена, реконструкция проработавших эксплуатационный срок газопроводов;
• капитальный ремонт, новое строительство средств ЭХЗ;
• обязательное финансирование работ по реконструкции средств ЭХЗ газопроводов в первую очередь высокого и среднего давлений, газопроводов всех давлений, эксплуатирующихся в анодной зоне;
• внедрение автоматизированной системы управления защитой газопроводов от коррозии и системы контроля их технического состояния по значениям защитного потенциала с целью повышения надежности системы и снижения эксплуатационных расходов по обслуживанию газораспределительных сетей;
• создание единой информационной базы по всем коммуникациям и сетям, нанесенным на электронную картографическую основу Москвы (Arcinfo или ей подобные);
• постоянное повышение уровня квалификации руководителей и специалистов, поиск и внедрение передовых, энергосберегающих, высокоэффективных технологий и технических решений, обмен опытом с российскими и зарубежными аналоговыми предприятиями;
• повышение престижа работника ГУП «Мосгаза», его материальной обеспеченности и социальной защищенности.
6.2 Пассивная защита трубопроводов от коррозии
Существует два способа защиты трубопроводов и резервуаров от почвенной коррозии: пассивный и активный.
К пассивной защите трубопроводов и резервуаров относятся изоляционные покрытия с различными материалами.
Наиболее широко в промысловой практике применяют битумно-резиновые покрытия и покрытия из полимерных лент, наносимых на трубопроводы с помощью специальных изоляционных механизмов и машин. Полимерные покрытия трубопроводов по сравнению с битумными имеют следующие преимущества:
они технологичны и экономичны;
трудоемкость нанесения их в 2÷4 раза, а материалоемкость в 8÷10 раз меньше, чем битумных. Однако полимерные покрытия еще недостаточно изучены в условиях длительной эксплуатации.
Изоляцию заглубленных в грунт металлических резервуаров осуществляют по тем же принципам и с использованием в большинстве случаев тех же материалов, что и для подземных трубопроводов. Днища металлических резервуаров, сооружаемых на песчаных основаниях, снаружи изолируют битумными покрытиями и укладывают на гидрофобный слой.
Для контроля качества изоляционных покрытий применяют различные приборы, предназначенные для проверки прилипаемости изоляции, ее толщины, сплошности слоя и других показателей-
Для выбора средств защиты подземных сооружений – трубопроводов и резервуаров – необходимо располагать данными о коррозионных свойствах почвы. Чем выше электросопротивление почвы (сухой песок), тем меньше токи коррозии и соответственно меньше разъедание металла. Поэтому степень активности почв подразделяется на следующие категории:
особо высокая – с удельным сопротивлением 5 Ом·м;
высокая – с удельным сопротивлением 5÷10 Ом·м;
повышенная – 10÷20 Ом·м;
средняя – 20÷100 Ом·м;
низкая – выше 100 Ом·м.
В зависимости от удельного сопротивления отдельных участков почвы, где прокладывается трубопровод, определяются толщина, и материал изоляции.
Ко всякому противокоррозионному внешнему покрытию труб должны предъявляться следующие требования:
прочность сцепления покрытия с металлом;
хорошая изоляция от электрического тока;
достаточная прочность и способность сопротивляться механическим воздействиям при засыпке траншеи;
6.3 Активная защита трубопроводов от коррозии
При длительной эксплуатации трубопроводов и резервуаров, защищенных только изоляционными покрытиями, возникают сквозные коррозионные повреждения уже через 5÷8 лет после укладки трубопроводов в грунт на участках с почвенной коррозией, а при наличии блуждающих токов (электрокоррозии) – через 2÷3 года.
Поэтому для долговечности, кроме защиты поверхности промысловых трубопроводов и резервуаров противокоррозионными покрытиями, применяют активный способ защиты, к которому относятся в основном катодная и протекторная защиты.
Катодная защита. Сущность катодной защиты (рисунок 31) сводится к созданию отрицательного потенциала на поверхности трубопровода 6, благодаря чему предотвращаются утечки электрического тока из трубы, сопровождающиеся коррозионным разъеданием. С этой целью к
Рисунок 31 – Схема катодной защиты
трубопровода от коррозионного разрушения:
1 – аноды; 2 – проводник (кабель); 3 – источник постоянного тока – станция катодной защиты (СКЗ); 4 – стенка
трубопровода; 5 – внешняя противокоррозионная изоляция;
6 – трубопровод; 7 – внутренняя противокоррозионная изоляция трубопровода; 8 – направление движения тока
трубопроводу подключают отрицательный полюс источника 3 постоянного тока, а положительный полюс присоединяют к специальному электроду – заземлителю 1, установленному в стороне от трубопровода 6. Таким образом, трубопровод становится катодом, а электрод-заземлитель – анодом.
В результате достигается так называемая катодная поляризация, т. е. односторонняя проводимость, исключающая обратное течение тока, при которой токи тянут из грунта в трубу, как показано на схеме пунктирными стрелками 8.
Исключение таким образом утечек токов из трубы прекращает ее коррозию.
Как видно из схемы, ток от постоянного источника 3 по кабелю 2, анодному заземлению 1 поступает в почву и через поврежденные участки 4 изоляции 5 на трубу 6. Затем через точку дренажа Д возвращается к источнику питания 3 через отрицательный полюс. В результате вместо трубопровода разрушается анодный заземлитель 1.
Станция катодной защиты (СКЗ) – источник 3 – представляет собой устройство, состоящее из источника постоянного тока или преобразователя переменного тока в постоянный, контрольных и регулирующих приборов и подсоединительных кабелей. В качестве анодных заземлителей 1 применяются железокремнистые и графитированные электроды. Расстояние между трубопроводом 6 и анодом 1 принимают 100÷200 м. Одна СКЗ обычно обслуживает трубопровод при среднем качестве изоляции 5 протяженностью 10÷15 км.
Протекторная защита. Для защиты трубопроводов, резервуаров и резервуарных парков, когда не может быть использована катодная защита из-за отсутствия источников электроснабжения, может применяться протекторная защита. Она осуществляется при помощи электродов (протекторов), закапываемых в грунт рядом с защищаемым сооружением.
Протекторная защита имеет те же основы, что и катодная защита. Разница заключается лишь в том, что необходимый для защиты ток создается не станцией катодной защиты, а самим протектором (см. рисунок 31, поз.1, рисунок 32, поз.4), имеющим более отрицательный потенциал, чем защищаемый объект.
Из общей химии известно, что все металлы располагаются в ряд напряжений, по которому можно предсказать, какой металл из выбранной пары будет разрушаться при погружении в раствор (почву), т. е. служить анодом, а также степень опасности коррозионного процесса.
Нормальные потенциалы металлов (В) приведены ниже